Assim, o intuito de utilizar essas ferramentas é obter material para tomadas de decisões. Principalmente aquelas que são difíceis e importantes dentro dos processos.

Você deve estar pensando que fazer esse tipo de análise parece ser simples.

Porém, efetuar o gerenciamento de riscos exige muito conhecimento de métodos e processos, bem como grande atenção na hora de utilizar elas.

Por isso, é preciso cautela na hora de executar uma análise de riscos. Um descuido pode gerar consequências indesejáveis para sua empresa.

É importante ter em mente que em alguns casos será necessário mais do que uma ferramenta de análise.

Isso porque existem processos mais complexos e que precisam de uma maior atenção e cuidado.

Portanto, nesse blog, nós trouxemos quatro métodos que podem te ajudar! Fique atento na hora de realizar a análise de riscos.

Lembre-se que existem outros métodos. Mas listamos aqui os mais comuns para que você possa sentir como essas ferramentas podem impactar seu negócio.

FMEA – Análise dos modos de falhas e efeitos

Essa ferramenta tem o objetivo de identificar e analisar as possíveis falhas em um processo. Além do mais, A FMEA atua na priorização das correções. Dessa maneira elencando por ondem de prioridade cada falha. Otimizando a tomada de decisões.

Além disso, as possíveis consequências de cada falha também são levadas em consideração.

Permitindo assim que a gestão tenha uma análise mais detalhada dos impactos que podem ser provocados pela falta de medidas preventivas.

Portanto, a FEMA é um banco de informações da empresa. Visto que permite o acesso a todas as falhas que já foram consideradas e as suas respectivas ações tomadas.

APR- Análise preliminar de risco

Essa é uma ferramenta fundamentada em um estudo realizado de modo detalhado e prévio à aplicação do processo.

Assim, sua finalidade é identificar os riscos que se corre durante a realização de um dado trabalho.

Por meio da APR é possível identificar e reparar problemas previamente. Deixando assim o ambiente mais seguro para os colaboradores.

Dessa maneira, para fazer uma APR, é preciso seguir os seguintes passos:

• Reconhecer os riscos do trabalho;
• Listar os fatores de cada um dos riscos;
• Fazer a identificação do que está sujeito a esses riscos;
• Presumir as possíveis consequências geradas pelos riscos;
• Realizar uma análise quantitativa;
• Realizar medidas de controle e prevenção aos riscos.

Por isso, é relevante que aos colaboradores envolvidos em cada atividade participem da análise preliminar de riscos. Pois, isso irá ajudar na coleta de informações importantes a respeito do trabalho.

Checklist

O checklist foi usado inicialmente na indústria para a checagem das especificações de um produto.

Por ser simples de usar, hoje essa ferramenta também é utilizada em diversas áreas. Entre elas a análise de gerenciamento de riscos.

Dessa forma, para executar um checklist basta listar os pontos que se deseja conferir ou aplicar.

Os tópicos a serem checados ainda podem estar ligados de acordo com algum critério pré-definido, como duração da atividade, ordem de acontecimento e grau de importância.

Também é aconselhável que os tópicos estejam escritos em frases curtas, objetivas e de fácil entendimento.

What If

Traduzindo para o português, What if significa “e se”. E a ferramenta consiste exatamente em aplicar o “e se...” como pergunta à diversas situações do processo.

É preciso reunir uma equipe que conheça bem o processo que será avaliado. Bem como, que tenham em mãos documentos que ajudem a entender o mesmo.

Depois de reunida a equipe deve levantar várias situações usando o “e se...?”. E as respostas devem constatar causas e consequências daquele cenário, além de uma solução.

Após a aplicação dessas perguntas, é elaborado um relatório mostrando todos os riscos que foram explanados e sua possíveis soluções.

Isso ajuda a manter os processos mais claros e mais seguros.

Prevenir riscos salva vidas!

As ferramentas de análise de riscos são meios preventivos. Elas te ajudam a sempre estar um passo a frente dos problemas que possam vir a surgir.

Lembre-se que elas precisam ser utilizadas com cuidado e de forma correta para trazer os resultados almejados.

Busque sempre deixar sua equipe capacitada e sempre a par de com manusear cada ferramenta.

Aqui nesse blog trouxemos dicas de algumas que possam ser úteis. Busque estudar mais a fundo cada uma, para descobrir qual a melhor para suas demandas.

Prevenir riscos pode salvar vidas, além de trazer diversos benefícios a longo prazo.

Espero que tenha gostado do conteúdo.

E caso tenha alguma dúvida entre em contato conosco, ficaremos felizes em ajudar.

Ao passo que foram descobertas as utilidades do petróleo, a importância dessa indústria crescia, lado a lado com os riscos e a complexidade dos seus processos.

Nesse cenário, vamos entender um pouco mais como funciona essa indústria e como um gerenciamento de alarmes eficiente pode atuar nela.

Como funciona a indústria de petróleo?

Olhando objetivamente os processos que envolvem a indústria de petróleo, podemos criar um fluxo para entender o funcionamento dela.

O processo inicial é o de perfuração. Nesta fase são perfurados os poços de petróleo e deles é extraído o petróleo bruto, usado nos demais processos da indústria.

Além do petróleo bruto, também é extraído gás natural e água produzida (água que é arrastada junto aos demais componentes).

Após a abertura dos poços, são introduzidas bombas que irão extrair o óleo bruto entremeado nas rochas subterrâneas e levar para tanques de armazenamento. Do armazenamento, o petróleo é bombeado através de oleodutos até as refinarias.

Assim, ele passa por três tipos de tratamento:

• Separação: Nessa etapa, o óleo bruto é aquecido a altas temperaturas passando por um processo de separação. A partir dessa etapa, são obtidos recursos como o diesel, querosene, gasolina e GLP (gás liquefeito de petróleo), além de frações mais pesadas;
• Conversão: Aqui, as frações mais pesadas passam por processos que diminuem sua densidade e tornam elas mais leves, aumentando assim o aproveitamento do petróleo;
• Tratamento: Esta é a etapa na qual se busca baixar os índices de enxofre presentes nas demais frações, para aumentar a eficiência dos subprodutos.

Por fim, os produtos são então encaminhados para diversas distribuidoras gerando os mais diversos derivados, tais como plásticos, querosene, solventes etc.

Noções Iniciais

As indústrias de alta tecnologia, como a do petróleo, precisam garantir de forma eficiente a segurança dos seus funcionários. 

Sendo uma indústria onde centenas de processos ocorrem simultaneamente, todos os erros devem ser detectados, corrigidos e classificados. Como veremos, o gerenciamento de alarmes pode salvar vidas.

Além disso, o gerenciamento de alarmes ajuda a administrar os riscos administrativos e financeiros, tais como as obrigações frente às legislações ambientais e a manutenção do bom estado dos equipamentos.

Assim sendo, podemos citar alguns dos principais pontos de aperfeiçoamento trazidos pela gestão eficaz de alarmes, são eles:

• Evitar incêndios, vazamentos de substâncias químicas ou até mesmo explosões;
• Avaliação preventiva das estruturas;
• Monitorar, gerir e documentar os índices de parâmetros relevantes para a empresa de maneira clara e demonstrativa;
• Riscos de exposição à radiação ou ruídos.

Esteja sempre atento para monitorar as boas práticas de gestão de alarmes junto das legislações vigentes, tais como a EEMUA 191 ou a ISA 18.2!

Gestão de alarmes – Histórico e acidentes

A refinaria Texaco foi atingida por um raio e após uma série de eventos acabou explodindo em 1994. Será que uma boa gestão de alarmes poderia ter mudado essa história?

Ao ser atingida pelo raio, o sistema de alarmes utilizado pela empresa começou a gerar um total de dois alarmes a cada segundo. Com essa quantidade de alarmes os operadores viam-se impossibilitados de tomar providências. 

Para piorar, 87% dos alarmes eram de alta prioridade e a interface do sistema não contribuía para uma tomada de decisão eficaz. Para saber mais sobre priorização de alarmes, confira nosso conteúdo aqui.

Todo incidente, que durou cerca de cinco horas, gerou por volta de 48 milhões de libras entre multas e danos materiais. Contudo, isso poderia ter sido evitado com uma gestão de alarmes que gerasse a compreensão da situação.

Portanto, a má administração de alarmes por parte da refinaria acabou por tornar ainda mais catastrófica a situação problemática. Não basta apenas ter um sistema de gestão de alarmes, ele precisa ser eficiente.

Para que serve o gerenciamento de alarmes na indústria de petróleo?

Além de garantir a segurança administrava, um bom gerenciamento pode prevenir que acidentes atrasem sua produção. E, principalmente, garante a proteção dos funcionários da empresa.

Assim sendo, vamos falar mais como o gerenciamento de alarmes na indústria do petróleo pode funcionar!

Monitoramento dos poços de extração

Primeiramente, falaremos a respeito do começo de todo processo, os poços. Neles, é importante sempre monitorar o volume de óleo bruto que ainda está disponível e por isso sensores ultrassônicos e de pressão são fundamentais.

Uma das funções mais importantes dos sensores e alarmes dentro dos poços de extração é coordenar quando a produtividade do poço estiver ineficiente.

Portanto, podem-se iniciar processos como a injeção de água, aumentando a pressão interna e a produtividade. Ou mesmo determinar o encerramento da extração naquela área.

Além disso, monitorar a pressão dos poços é fundamental para a proteção dos equipamentos e evitar desastres ambientais, como vazamentos e explosões. 

Analogamente, também é fundamental monitorar a situação das tubulações de transporte. 

Parâmetros como o monitoramento de pressão e temperatura podem ser fundamentais para evitar vazamentos e preservar a integridade dos demais equipamentos envolvidos no processo. 

Os equipamentos envolvidos nessa etapa de subsolo tendem a lidar com pressões enormes e temperaturas igualmente intensas. Dessa forma, devem ser constantemente monitorados em virtude da segurança do processo.

Monitoramento da plataforma petrolífera

Como já observamos, a principal atenção na plataforma petrolífera é o risco de incêndios. Devemos lembrar que o petróleo e seus derivados são substâncias extremamente inflamáveis, sendo assim, essa preocupação se estende a todos os setores da indústria.

Sensores de pressão e de volume se fazem mais uma vez fundamentais. Eles são necessários uma vez que monitorar a pressão e ter sistemas responsivos de alarmes, podem evitar explosões.

Já para evitar incêndios, sensores de temperatura podem evitar focos de calor. Para ilustrar, podemos nos atentar ao uso em algumas etapas do processo, tais como: A estocagem e as etapas químicas do processo.

Estocagem

No primeiro caso, os tanques que armazenam os produtos e subprodutos dessa indústria devem ser constantemente monitorados para o controle de volume e de pressão, já que o processo pode acabar gerando gases, aumentando os riscos de rompimento. Dessa forma, sistemas de controle de pressão dentro desse tipo de tanques são indispensáveis para a segurança.

Etapas químicas do processamento

Já nos casos dos processos químicos, tais como o craqueamento, destilação, hidrotratamento, coqueamento etc., deve-se atentar ao uso desse tipo de monitoramento para garantir a boa condução do processo.

Além de também produzir gases ao longo do processo, características como a temperatura e pressão podem influenciar em como a reação química irá se comportar.

Caso não haja uma boa condução a eficiência do processo e a qualidade do produto podem ser perdidos.

Além de pressão, temperatura e volume, alguns outros sensores e alarmes são imprescindíveis para garantir a segurança da produção. Tais como sensores de radiação, sensores de deformidade, sensores de nível (principalmente em plataformas flutuantes em alto mar), entre outros.

Esse tipo de sensor, junto de uma boa administração, tem como objetivo garantir a proteção dos funcionários e a adequação às normas vigentes. 

Eles podem alertar quando uma área não está segura para o trabalho ou que um equipamento importante precisa de revisão urgente pois está danificado.

Lembrando sempre que em indústrias complexas como a do petróleo, mínimos desvios ou erros podem gerar catástrofes.

Uma boa gestão de alarmes pode muito bem aumentar o lucro, a produtividade e, sem dúvidas, a segurança em uma indústria. Sendo assim, esteja sempre atento a novidades!

Gostou do conteúdo?

Esperamos que o nosso conteúdo tenha sido proveitoso! E que você tenha absorvido e aprendido mais sobre o gerenciamento de alarmes indústria de petróleo. 

Caso queira saber um pouco mais sobre segurança e gestão de risco, nós recomendamos esses textos aqui: SIS e HAZOP. 

Qualquer dúvida, experiência ou feedback, entre em contato conosco através do e-mail danilo.xavier@logiquesistemas.com.br. Estaremos satisfeitos em crescer juntos.

O gerenciamento de alarmes da indústria de minério é uma preocupação tão antiga quanto a própria indústria. O Brasil teve seu primeiro contato com a indústria de minério durante o século XVII. Isso ocorreu principalmente com as famosas empreitadas dos bandeirantes ao longo do território amazônico. Ao passo que, nessa época, o principal alvo eram minérios como ouro, prata, diamantes e esmeraldas.

Desde então o Brasil conseguiu expandir bastante o ramo de atuação nessa área, visto que é um país com amplas fontes desse recurso natural. Além disso, a região do país mais desenvolvida nesse ramo é a região Centro-Oeste.

O estado de Minas Gerais, por exemplo, é responsável por cerca de 53% da produção brasileira de minerais metálicos. Outros exemplos de estados extratores de minérios são Pará e Mato Grosso do Sul.

O que é a indústria de minérios?

A indústria de minérios é compreendida pela pesquisa, exploração, lavra (termo usado para descrever a extração dos minérios) e o beneficiamento. Mesmo que muitos suponham, o extrativismo dessa indústria não é necessariamente de um produto no estado sólido.

Por exemplo, na extração de petróleo e gás natural podemos ver que essa indústria, além de trabalhar com material sólido, trabalha também com os demais estados.

Na indústria de minérios vemos uma sequência lógica de eventos para que a exploração/lavra em si possa ocorrer. Assim sendo, os eventos são:

• Prospecção: Nessa etapa serão feitos estudos preliminares a respeito da área e do solo. Assim sendo, também haverá o reconhecimento geológico da região;
• Pesquisa mineral: Nessa fase ocorrem as etapas de exploração, delineamento e avaliação do tipo de minério;
• Lavra: Etapa da exploração em si, ou seja, etapa na qual o projeto de mineração é desenvolvido;
• Descomissionamento de mina: Envolve as etapas de desativação da mina, nessa etapa os processos de recuperação ambiental também são realizados.

Dessa maneira, podemos dar uma atenção ao processo foco dessa indústria, o processo de lavra.

Esse processo pode se dividir em dois tipos de métodos, a depender do tipo de terreno e das características físicas e geológicas dos minérios a serem explorados. São eles:

• Lavra a céu aberto ou de superfície: Nesse tipo de extração, os minérios explorados estão depositados próximos a superfície. Dessa maneira, os minerais são explorados até o esgotamento. Principais técnicas: Encostas, cavas, fatia e lavra;
• Lavra subterrânea: Como o próprio nome alega, esse tipo de extração ocorre para materiais depositados mais ao fundo no solo. Assim sendo, utiliza-se a sondagem para a localização dos minérios. As principais técnicas utilizadas são: realces com autoportantes, abatimento e realces com encaixantes.

O impacto ambiental da indústria de minério

Inegavelmente, um dos temas mais amplamente discutidos em torno das industrias de mineração são os impactos ambientais que a exploração desenvolvida sem cuidados pode gerar ao ecossistema.

Casos recentes como os das barragens de Brumadinho e Mariana impactaram o Brasil e apenas demonstraram a necessidade de um controle, e também de um bom gerenciamento de alarmes na indústria de minério.

Além de riscos de rompimentos de barragens como citados acima, outros riscos podem envolver essa indústria. Como por exemplo:

• Impactos ao ecossistema com a remoção da vegetação e alteração da cadeia alimentar de forma irreversível;
• Poluição de corpos hídricos por produtos químicos ou rejeitos de metais pesados;
• Contaminação de solo por produtos químicos ou metais pesados;
• Assoreamento e sedimentação de rejeitos em rios ou demais corpos de água;
• Poluição do ar a partir da queima ao ar livre de mercúrio;
• Mortandade de peixes e demais elementos da fauna hídrica da região;
• Poluição sonora em relação ao barulho de maquinas pesadas ou demais equipamentos utilizados.

Apesar de ser uma indústria com muitos riscos para o ecossistema e para as pessoas que atuam direta ou indiretamente com ela, existem soluções. Isso apenas reforça ainda mais a importância de um bom gerenciamento de alarmes e de planos de ação preventivos para evitar catástrofes.

O gerenciamento de alarmes na indústria de minério

Como a maior parte dos tipos de indústrias, a de mineração apresenta diversos tipos de processos e equipamentos.

Para o conteúdo abaixo decidimos separar os processos mais comuns e equipamentos onde o controle das variáveis e gestão de alarmes pudesse ser mais efetiva.

Barragens de contenção de rejeitos

Começamos com uma das principais fontes de preocupação: as barragens que contêm resíduos, como a lama de mineração. Essa lama é rica em metais pesados e demais componentes que a tornam perigosa. Como ocorreu nas barragens de Brumadinho e Mariana o rejeito rompeu a barragem e atingiu vilarejos e cidades próximas.

Alguns equipamentos podem ser utilizados para acompanhar e fiscalizar esse tipo de barragem.

O primeiro deles é o medidor de nível de água. Feitos, geralmente, de PVC para evitar a corrosão, onde a função dele é acompanhar a capacidade volumétrica da barragem. Nestes casos, devem ser estabelecidos limites de segurança para que em determinado volume a barragem tenha seu fluxo interrompido, evitando assim rompimentos e vazamentos.

Além disso, outro equipamento fundamental para a manutenção e acompanhamento dessas barragens é o piezômetro. Precisamos entender que o rejeito das barragens é constituído de materiais de diversas densidades. Nestes casos, materiais de maior densidade como areia e restos de metais e rochas são acumulados ao fundo da barragem. Já materiais menos densos como a própria água se acumulam mais acima.

Desta forma, o piezômetro tem como função medir a pressão e compressibilidade da área, através da leitura do equipamento podemos observar a pressão do fundo da barragem. A pressão de fundo é uma das variáveis mais importantes nesse processo, devido a diferença de densidades a força exercida no fundo da barragem é muito intensa. Quando a pressão exercida supera o limite do material da barragem ocorre o rompimento.

Além da influência direta do material depositado, também podem ocorrer deslocamentos sutis que acabam por enfraquecer e afinar as paredes de contingenciamento. Resultando ao fim na quebra e rompimento. Para isso, equipamentos de medição de deslocamento de superfície e inclinômetros podem ser utilizados para averiguar se, em relação a um referencial, as paredes da sua barragem estão ou não se movendo.

Segurança na operação

Além da preocupação com o rejeito, também deve haver preocupação com a forma que os funcionários trabalham. Nessa indústria, principalmente nas lavras subterrâneas, existem diversos perigos que podem atingir o trabalhador.

O primeiro a ser resolvido é o problema com gás ou a prevenção de incêndios. Dentro das cavernas podem haver acumulo de gases tóxicos e eventualmente imperceptíveis em relação aos nossos sentidos. Um sistema de monitoramento de níveis de gases no ar pode ser fundamental para o trabalho do minerador.

Sem nunca esquecer dos equipamentos de proteção individuais necessários e adequados, planejar a ventilação dentro dos túneis é fundamental.

Além disso, um sistema de combate de incêndios com o planejamento de rotas de fuga, extintores, detectores de fumaça e de calor, bem como alarmes, são muito uteis para a segurança.

Um vilão invisível dentro da indústria é um dos maiores riscos ao trabalhador. A poeira gerada pode causar sérios riscos se inalada, devido aos altos níveis de chumbo e manganês. Sistemas de umidificação periódicas podem ser efetivos no combate a esse agente físico.

Por fim, mas não menos importante, a monitoração das camadas de rochas é também importante, uma vez que, estando dentro de cavernas, deslizamentos e desmoronamentos podem pôr em risco a vida dos trabalhadores. Assim sendo, podemos utilizar equipamentos como sondas, sensores de vibração e deslocamento além de alarmes para isolamento de áreas perigosas.

Dessa maneira, o gerenciamento de alarmes e de sensores dentro da indústria de mineração pode garantir o trabalho eficiente, saudável e, acima de tudo, seguro dos mineradores.

Para mais informações a respeito dos cuidados e precauções a se tomar dentro desse tipo de indústria, não deixe de conferir o documento oficial da norma que regulamenta as atividades mineradoras.

Gostou do conteúdo?

Esperamos que o nosso conteúdo tenha sido proveitoso! E que você tenha absorvido e aprendido mais sobre o gerenciamento de alarmes indústria de minério.

Qualquer dúvida, experiência ou feedback, entre em contato conosco através do e-mail danilo.xavier@logiquesistemas.com.br. Estaremos satisfeitos em crescer juntos.

Mas é claro, nenhum investimento, seja este pessoal ou profissional, deve ser realizado sem a espera de um retorno positivo. Então se você ainda tem dúvidas sobre os retornos apresentados por um software, esse post é para você!

Listamos abaixo 4 fatores de impacto no faturamento trazidos pela implantação de um bom software. E todos esses fatores são independentes do seu objetivo e de sua área de atuação dentro do ambiente empresarial. 

1. Software aumenta a agilidade

O principal objetivo de um software dentro de uma empresa é, de modo geral, automatizar um processo, seja este a nível fabril ou gerencial. Tornar esse objetivo real significa então aumentar diretamente a agilidade.

Isso acontece porque a aplicação de um software reduz o tempo gasto na transmissão e armazenamento de dados, processamento de informações, realização de tarefas e várias outras demandas. 

E, como todos nós sabemos, tempo é dinheiro! Sendo assim, processos mais ágeis permitem produções mais rápidas, eficientes, de maior qualidade e claro, de maior impacto na receita. 

Se você pretende aumentar sua capacidade produtiva, ou apenas organizar de forma mais eficiente os seus recursos, mas todos eles já estão sendo consumidos ao máximo, essa é a hora de avaliar seus gargalos e apostar em um software para te ajudar a crescer.

Além disso, se o tempo também é um fator de importância percebido pelo seu cliente, seu produto/serviço ainda terá maior valor agregado. 

2. Software diminui retrabalhos

Um software adequado à um processo é capaz de diminuir ou até mesmo eliminar retrabalhos. Isso é possível graças à qualidade das atividades desempenhadas, estando então menos suscetível a erros se comparado aos processos realizados de forma manual ou inadequada.

Evitar retrabalhos é essencial para desenvolver fluxos de produção contínuos e de maior qualidade. E isso proporciona uma série de vantagens. 

A mais clara é a redução do lead time, já que o certo será feito logo na primeira vez e não demandará tempo de correção. Podemos citar também o melhor aproveitamento dos recursos e redução de desperdícios, que possuem ligação direta com os custos de produção. 

3. Maior controle sobre dados

Ciência de dados, big data analytics, Indústria 4.0… é fato: dados importam e têm muito a oferecer!

Eles são essenciais para o acompanhamento das atividades desempenhadas em sua empresa, alimentando métricas importantes em todos os setores. Sendo assim, estar a par das informações geradas pelo seu negócio é imprescindível para conhecê-lo a fundo e garantir decisões assertivas.

Essas decisões podem ser acerca do que, quanto e como produzir, no que investir, e quais processos precisam de correções. Para isso, o ideal é basear as escolhas em pesquisas de mercado, previsões de demanda e indicadores de cada setor e atividade. 

Mas como obter cada uma destas informações? Através do dados. E como coletá-los, armazená-los e processá-los de forma eficiente e segura? Através de um bom software! Quanto maior a quantidade de dados a serem utilizadas em seus processos produtivos, maior é a necessidade e urgência de uma ferramenta para te auxiliar.

Uma tomada de decisão baseada em informações reais tende então a ser muito mais ágil e precisa. De forma óbvia, escolhas de negócio corretas são sinônimos de economia e sucesso empresarial.

Temos aqui em nosso blog um post completo dedicado a te responder como aproveitar dados industriais. Spoiler: a utilização de softwares é uma das estratégias nessa tarefa!

4. Mantém o foco no que realmente importa

Uma das maiores vantagens de utilizar um software de automação é ganhar tempo para focar nos processos que realmente impactam o seu negócio!

Sabe aquelas tarefas operacionais, repetitivas e cansativas? Elas podem comprometer boa parte do seu tempo. Além disso, ainda são capazes de limitar suas capacidades profissionais, deixando seus processos sempre engessados. 

Lembre-se sempre de que tudo o que é repetitivo pode ser automatizado. E fazer isso significa poupar seu tempo para atividades gerenciais. Estas, por sua vez, demandam maior capacidade analítica e influenciam diretamente nos resultados gerados em sua empresa.

Como podemos te ajudar?

Você tem alguma necessidade de automação? Quer aproveitar então todos esses benefícios citados acima e impactar positivamente o seu faturamento? Acredite em mim, é simples! É só me contar aqui qual a sua demanda e nós te retornaremos com a solução mais adequada. 

Ah, se você já está curioso sobre como funciona esse processo, criamos um post com todo o passo a passo de desenvolvimento de um software.

Quase todos os processos industriais que operam diariamente em diversos empreendimentos têm direta ou indiretamente a influência desse ramo industrial.

Porém, é importante saber quais os ramos de indústrias que se encaixam nessa definição. As indústrias químicas são aquelas que, por processos químicos, formam, renovam, separam ou destroem substâncias.

Os principais ramos que são colocados nessa categoria são:

• Bebidas;
• Farmacêutico;
• Têxtil;
• Tratamento de metais;
• Cosméticos;
• Tensoativos.

Para abarcar a definição da ONU (Organização das Nações Unidas) a Abiquim (Associação Brasileira de Indústrias Químicas) em parceria com o IBGE categorizou os ramos industriais que podem ser considerados do ramo químico, são eles:

• Fabricação de produtos químicos
  • Produtos químicos inorgânicos;
  • Produtos químicos orgânicos;
  • Resinas e elastômeros;
  • Fibras artificiais e sintéticas;
  • Defensivos agrícolas e desinfetantes domissanitários;
  • Sabões, detergentes, produtos de limpeza, cosméticos, produtos de perfumaria e de higiene pessoal;
  • Tintas, vernizes, esmaltes, lacas e produtos afins;
  • Produtos e preparados químicos diversos.
• Fabricação de produtos farmacoquímicos e farmacêuticos
  • Produtos farmacoquímicos
  • Produtos farmacêuticos

Para ler o Documento oficial completo clique aqui.

A preocupação com os alarmes da indústria química

Com o avanço da tecnologia de monitoramento (sensores cada vez mais específicos e especialistas) e a complexidade dos processos industriais, é bem comum que haja uma preocupação crescente pela capacidade de gerir e manter todas as informações em mãos.

Assim sendo, a situação que ocorre hoje é um excesso de dados que muitas vezes não conversam entre si. Um operador que trabalha numa planta petroquímica pode estar sujeito a até 1500 alarmes por dia.

Para entender melhor sobre o gerenciamento de avalanches de alarmes dá uma olhada neste conteúdo.

Qual a importância do gerenciamento de alarmes na indústria química?

Os processos químicos, em sua maioria, ocorrem sob condições extremas e não-naturais de temperatura e pressão.

Assim, tomemos como exemplo um processo simples de fabricação de cimento, o processo envolve equipamentos que trabalham com temperaturas de até 1450 °C.

Dessa forma, os riscos que operadores desse setor industrial correm envolvem:

• Inalação de gases tóxicos devido a vazamentos;
• Risco de radiação devido à falha em isolamento;
• Riscos de explosão devido à falha no contingenciamento de altas pressões e temperaturas;

Dessa maneira, além de entender bem sobre o uso de equipamentos de proteção individual é importante também aprender a gerenciar esses riscos e impedir que eles ocorram.

A boa administração de alarmes e sensores pode salvar vidas.

Sendo assim, vamos entender melhor quais os tipos de sensores mais comuns na indústria química, uma indústria de alto risco e precisa de altos níveis de segurança.

Gestão de alarmes e sensores na Indústria Química

Com o conhecimento da indústria química e seus principais riscos podemos entender melhor como os alarmes e sensores funcionam.

Além disso, é importante sabermos onde implementar cada um desses pontos de controle do processo.

O gerenciamento dos alarmes através de sensores e alarmes na indústria química tem como finalidade:

• Segurança do funcionário;
• Proteção Ambiental;
• Conservação do equipamento;
• Qualidade e padronização do processo;
• Monitoramento.

De fato, a indústria química é uma indústria muito versátil, tendo braços em diversos ramos profissionais. Por isso, os tipos de processos que ocorrem dentro dela também são diversos.

Assim sendo, para podermos acompanhar melhor o entendimento ilustraremos os processos e equipamentos mais comuns.

Tanque de nível

Tanque de armazenamento

Um dos equipamentos mais comuns em qualquer tipo de indústria são os tanques de nível. Seja para armazenamento, ou mesmo para agitação/reação.

O tipo de sensor mais empregado para esse tipo de equipamento é o sensor de nível volumétrico/altura de líquido.

Assim sendo, o sensor de nível volumétrico pode ser empregado em diversos equipamentos dentro desse tipo de indústria, tais como reatores e colunas de destilação, por exemplo.

O seu princípio de funcionamento se baseia em acompanhar o nível de um determinado material dentro de um tanque.

Essa medição pode ser realizada através de uma boia, porém, versões modernas do sensor contam com a medição através de ultrassom ou mesmo infravermelho, que fornece um dado mais preciso se o equipamento estiver bem configurado.

Como resultado, no tanque a função desse sensor será servir um alerta para quando o nível do material contido no tanque sair de uma faixa pré-configurada (setpoint).

Portanto, possibilita que alguma ação de contorno seja tomada pelo atuador.

Além disso, esse atuador poderá ser tanto um funcionário quanto algum dispositivo automático, como algum tipo de válvula, por exemplo, que ao receber o sinal do alarme irá interromper o fluxo de alimentação ou mesmo esvaziar o tanque.

Reatores Químicos – Reatores de reação química

Podemos afirmar que o coração de todas as indústrias químicas são a transformação da matéria-prima. O equipamento responsável por acomodar essa reação é o reator.

Afinal, o reator funciona como o local onde podemos controlar a temperatura, pressão e fluxo de abastecimento dos reagentes.

Além de diversas outras variáveis como a agitação e a concentração. Dessa forma, o objetivo principal desse equipamento é otimizar a eficiência da reação de transformação. Em outras palavras, realizar mais com menos.

Contudo, para que isso possa acontecer é imprescindível que o controle das condições reacionais no reator seja o melhor possível. De outra forma, a eficiência se perde e os riscos aumentam.

Entretanto, os produtos de algumas reações podem causar elevações extremas da temperatura, ou mesmo quedas abruptas.

Além disso, a expansão no volume ocupado ou mesmo na pressão interna pode acabar gerando acidentes. Para evitar isso, diversos tipos de alarmes e sensores são empregados nesse equipamento.

Além do sensor de nível volumétrico já citado temos os sensores de agitação, sensores de temperatura e pressão. O sensor de agitação pode servir tanto para averiguar se há perturbações no equipamento, quanto para avaliar a velocidade de agitação.

Um exemplo prático é o da mistura de tintas. Já que é importante que a velocidade e o tempo de agitação sejam monitorados para garantir a estabilidade da mistura e eficiência do processo.

Além disso, o sensor de temperatura pode ser um simples termômetro como é utilizado em produções mais clássicas.

Porém, também pode ser um dispositivo mais tecnológico conectado com alarmes e servir como uma barreira de defesa contra acidentes.

A segurança no gerenciamento de alarmes na indústria química

Mais que nos dizer a temperatura do processo, o sensor pode dizer se há alguma avaria na máquina.

Por exemplo, se a temperatura do processo começa a subir demais, o equipamento de aquecimento pode ser desligado e ser levado para a revisão antes de qualquer acidente.

Dessa forma, em situações mais perigosas, se o sensor de temperatura ou de pressão de um reator, ou caldeira estiver registrando valores perigosos, o sistema pode automaticamente ligar um alarme para proteger a integridade dos funcionários.

Outros tipos de sensores e alarmes na indústria química

Phâmetro: Esse equipamento, como o próprio nome diz, serve para medir o pH, medida que serve para avaliar o nível de acidez do produto envolvido no processo.

Dessa maneira, e muito utilizado em indústrias como a farmacêutica ou a de saneantes. Acompanha a eficiência da reação química, bem como é monitorado pela maioria das legislações.

Sensor de radiação: A radiação pode ser um problema muito grande na indústria. Mesmo que a indústria não costume trabalhar diretamente com materiais radioativos. Entretanto, ela pode trabalhar com equipamentos que liberam radiação.

Assim sendo, é importante acompanhar os índices de radiação na indústria e ficar atento ao tipo de equipamento que você trabalha, tais como alguns tipos de motores, esterilizadores e sensores.

Conclusão

Novos sensores e alarmes cada vez mais modernos chegam no mercado diariamente. Por isso é importante estar sempre atento a esses novos equipamentos e entender como eles podem ajudar sua empresa a alavancar resultados.

Os alarmes mais modernos podem dar respostas mais precisas sobre o processo, otimizando o tempo e a segurança. Porém, dados sem gestão serão apenas confusos. Esteja atento!

Portanto, o conhecimento sobre a gestão de cada tipo de alarmes dentro da sua indústria e qual a finalidade dos meus sensores também pode garantir a segurança dos seus funcionários e a estabilidade da sua empresa.

Gostou do conteúdo?

Esperamos que o nosso conteúdo tenha sido proveitoso! E que você tenha absorvido e aprendido mais sobre a indústria química e seus alarmes.

Qualquer dúvida, experiência ou feedback, entre em contato conosco através do e-mail danilo.xavier@logiquesistemas.com. Estaremos satisfeitos em crescer juntos.

Você já conhece o poder revolucionário da indústria 4.0? Sim? Então já deve ter percebido que algumas evoluções dependem de grandes mudanças. Vamos ver um pouco mais sobre isso agora!

O que é automação industrial?

Para te contar o que é a automação industrial preciso te dizer de onde ela veio e como se tornou um pilar fundamental na evolução da indústria, vamos lá? 

História e evolução

É intrínseco na história da humanidade a constante busca por melhorias e facilitações para que se possa produzir mais e melhor. Nas produções industriais não aconteceu diferente, mas não foi sempre da forma que conhecemos hoje. 

A automação industrial tem seu nascimento no final do século XIX, entre os acontecimentos da segunda revolução industrial. A transição dos trabalhos manuais para maquinários passou por diversos obstáculos, mas ainda assim se mostrou ser a melhor solução. Todavia, a automatização completa dos sistemas se deu apenas no século XX.

Inicialmente, a otimização veio com a descoberta da energia a vapor e com a adequação do seu uso em grandes máquinas para indústrias. Isso permitiu o desenvolvimento de equipamentos que auxiliaram os operários.  

Logo em seguida, veio a descoberta da energia elétrica que levou diretamente ao aumento de possibilidades para elaboração de sistemas de automação. Esse fato desencadeou a origem às automações das primeiras indústrias. 

Enfim, o primeiro sinal de uma máquina autômata veio através dos relés eletromecânicos que foram a origem do que hoje conhecemos como CLP’s (Controladores Lógico Programáveis).  

Essa jornada segue com a criação de algo que instigou o crescimento do desenvolvimento da automação industrial: o transistor, em 1947.  Esse elemento se tornou a base dos atuais microprocessadores. Este componente eletrônico lidava diretamente com os geradores de sinais analógicos, ou seja, sinais contínuos que variam em função do tempo. 

Mas foi só em 1960 que as empresas de automobilismo se deram conta da necessidade de meios de produção que agregassem as variáveis de seus produtos. Foi a partir dessa percepção que surgiu o primeiro CLP, bem como a automação industrial da forma que conhecemos hoje. 

E agora?

Hoje em dia, a automação industrial é utilizada principalmente por ser composta por  máquinas capazes de produzir com maior agilidade e precisão. Além da diminuição da linha de produção, que deixa de lado a mão de obra humana por fontes de energia hidráulica, mecânica e elétrica. 

Os softwares de automação fazem parte de máquinas com maior capacidade de produção. Estes são definidos como sendo programas que têm o objetivo de fazer com que as máquinas tenham mais precisão e rapidez.

Hoje, os principais adeptos da automação industrial optam pela aplicação de softwares, mas para tal é preciso saber o que é necessário para ter um em sua indústria e nós te contamos mais sobre isso aqui.

Objetivos da automação industrial 

Além dos objetivos gerais já expostos aqui, existem ainda alguns outros que findam em descomplicar os processos de produção. São eles:

• Aumentar a produção e reduzir o seu tempo, agilizando o ciclo de produção;
• Elevar o nível de segurança na execução das tarefas;
• Diminuição de trabalhos ociosos;
• Executar funções impossíveis de ser realizadas pelo intelecto ou força humana;
• Produção flexível em menor volume e maior diversidade;
• Maior qualidade e consistência do produto.

Sistemas de automação 

Operacional x Controle

A estrutura operacional corresponde ao conjunto de elementos responsável por fazer com que o equipamento realize as atividades propostas. Para que isto seja possível os elementos mencionados são equipamentos incubidos do acionamento e pré-acionamento como por exemplo dispositivos de detecção ou motores. 

Antigamente o controle das máquinas era realizado com o uso de placas eletrônicas, relés eletromagnéticos, módulos lógicos ou temporizadores. No entanto, hoje esta parte que refere-se ao setor programável do sistema,  tem sua implementação acionada por um CLP.

Funcionamento

Um sistema de automação industrial tem seu funcionamento atrelado à ação de um operador. Este agente é o responsável por operar a máquina ou o processo, visualizando as informações através dos elementos de saída tomando as suas decisões para comandar os elementos de entrada de ordem. Os elementos mencionados, por sua vez, são processados através do sistema de controle que ativa os atuadores e pré-atuadores, dessa forma comunicando ao sistema de controle se a execução ocorre de acordo com o programado.

Sensores e Transdutores

A sensibilidade não uma exclusividade dos seres vivos, as máquinas também precisam de pontos sensíveis para que possam ser autômatas. Para isto, existem os sensores e transdutores que recebem informações e variáveis, distinguindo as composições envolvidas.

Para que haja a conversão das magnitudes físicas em elétricas durante o processo é necessário o uso de dispositivos denominados transdutores. É importante ressaltar que sensores e transdutores não são a mesma coisa. Sua principal diferença está na capacidade do sensor de detectar variações no meio, quando o transdutor converte a variação em magnitude elétrica. Muitos sensores podem ser considerados transdutores, todavia o inverso não é verdadeiro. 

Existem algumas classificações para os transdutores, de acordo com o tipo de sinal que emitem. São elas:

Analógicos 

Esse tipo de transdutor emite um sinal de tensão contínuo que geralmente é equivalente à quantidade a ser medida. O transdutor analógico, pode também ser chamado de sensor e tendem a ser mais responsivos com sinais que variam ao longo do tempo.

Os sinais emitidos tendem ter uma tensão menor, em microvolts até milivolts. Dessa maneira colabora para que seja necessária alguma forma de amplificação para a leitura de sinais. 

Digitais   

Já o transdutor digital produz um sinal de saída com medição de grandezas em escala, como por exemplo um termopar. Esse tipo de transdutor produz um sinal de saída digital com especificações de tensão para representar o nível digital a ser medido. 

O sinal produzido gera valores não contínuos que podem ser transmitidos com uma só transmissão em série, ou “bit”. Além de ser possível transmitir também através de uma combinação desses bytes, gerando uma única saída de transmissão em paralelo. 

Atuadores e Pré-atuadores

De acordo com a resposta dada ao sinal de comando recebido, o atuador age como elemento final de controle, convertendo a energia conectada em si em uma automação assertiva para a finalidade desejada. 

Já quando a intenção é ampliar o sinal de controle para que o atuador possa ser acionado, o termo utilizado é “pré-atuador”. 

Os atuadores podem ser classificados como elétricos, pneumáticos e hidráulicos. Todavia, os mais utilizados são os comumente subordinados aos CLP’s ou outros controladores, os cilindros.

Elétricos

Adequados para movimentos angulares e de rotação, os atuadores elétricos age com ou sem controle de velocidade. Este tipo de dispositivo deve ser mantido através de energia elétrica para operar. 

Pneumáticos 

Já os atuadores pneumáticos funcionam através da pressão do ar comprimido. São indicados para utilizações que exigem movimentos curtos e lineares como por exemplo em posicionamento de esteiras. 

Hidráulicos 

Os atuadores hidráulicos são movidos a um fluído denominado óleo hidráulico. O uso deste elemento é ideal para usos que exigem grande força ou caso haja a necessidade de um controle preciso em uma máquina de marcha lenta. 

Sistemas de controle

Com a evolução tecnológica os sistemas automatizados também sofreram com mudanças. Novos e melhores dispositivos foram criados, com alta capacidade de desenvolvimento atrelado a independência humana. 

Portanto, para entendermos como chegamos aos sistemas de controle atuais, precisamos saber como tudo começou desde as tecnologias a cabo, passando pelos módulos lógico até chegarmos ao já tão mencionado CLP. 

Tecnologias a cabo

Sendo a solução inicial das indústrias autômatas, as tecnologias cabeadas foram deixadas de lado com o passar do tempo.  Esse tipo de tecnologia consiste na interconexão entre reles eletromagnéticos e dispositivos de entrada e saída. De modo que possam ser criadas combinações em paralelo ou série de cada elemento para que seja possível haver automação. 

Entretanto, este tipo de tecnologia se tornou obsoleto por apresentar contrariedades na produção. Um exemplo claro é a pouca flexibilidade para lidar e aceitar modificações ou adaptações durante a execução do processo. Além de exigir grandes espaços para usabilidade de painéis elétricos e do custo/rentabilidade. 

Entradas de Ordem

Os elementos de entrada de ordem possibilitam ao operador que determine um comando ao sistema. Estes elementos podem ser categorizados em dois tipo, vamos ver quais são?

Binários

Para acioná-lo basta apertar a botoeira, comutador ou interruptor e para desligá-lo é apenas apertar novamente. Este elemento de entrada é o de mecanização mais simples. Sua polaridade consiste em 1 ou 0, caso não exista o acionamento do 1, inevitavelmente o 0 estará ativado e vice-versa.

Numéricos

Em contrapartida aos binários, os numéricos funcionam com a entrada de qualquer ordem, sejam números ou letras, por isso podem ser chamados também de alfanuméricos.   

Saída de informação 

Os elementos de saída são os encarregados pela comunicação do sistema de controle com o operador. Em grande parte possuem comunicação visual (telas de interface homem máquina, sinalizadores, etc.), e assim como as entradas de ordem, também podem ser classificados como binários e numéricos, veja:

Binários

Exemplos comuns desse tipo de elemento são os alarmes ou sirenes. Essa categoria disponibiliza a informação apenas em positivo ou negativo. 

Numéricos

Neste ponto, há a possibilidade de visualização de textos e números. Esse elemento é de muita utilidade na visualização de dados do processo, seja na certificação de desempenho do processo ou na verificação de funcionamento (ligado ou desligado). Na prática isso acontece em monitores, displays LCD e IHM’S. 

Automação x Mecanização

É importante falarmos sobre a relação e diferença entre a automação e a mecanização. Inicialmente, os termos podem nos parecer semelhantes, todavia a diferença entre seus significados está na forma da execução de suas tarefas. 

Isto porque a automatização é responsável por realizar o trabalho por meio de máquinas controladas de forma automática. Enquanto que a mecanização aborda apenas o uso de máquinas para substituir o trabalho físico. 

E mais, o sistema de automação industrial se divide em duas partes principais, a parte operacional e a de controle.  Dessa forma é possível atuar diretamente com o processo ou de forma programável.

Importância e benefícios da automação industrial

Dentro do cenário industrial, a presença de um maquinário autômato é essencial para que se desenvolvam atividades completamente seguras, em escala e de baixo custo.

Além disso, uma das grandes preocupações das empresas é a segurança operacional. Para obter sucesso completo em seus processos produtivos é necessário garantir um padrão definido de escala de produção, sem riscos aos colaboradores. 

Vale salientar que o custo-benefício da instalação da automação industrial está diretamente relacionado com a redução de gastos a partir do período de recuperação do investimento. A rentabilidade é um fator de consideração de extrema relevância, tendo em vista que esse fator também agrega a otimização do tempo da produção.

Por isso, perceber que é necessário atender às altas demandas em pouco tempo, com possíveis variáveis na mesma proporção é o primeiro passo para compreender a necessidade de meios de produção em grande escala. Personalizar a sua escala de fabricação é um dos principais benefícios dessa tecnologia.

Como podemos ajudar? 

Nós somos uma empresa especializada em desenvolvimento de softwares para indústria, nos conte sobre o que a sua indústria precisa e encontraremos a melhor solução!

Então, chegamos ao fim deste conteúdo e esperamos que você esteja satisfeito com o que aprendeu. Caso não tenha sido o suficiente e ainda tenha restado algumas dúvidas é só entrar em contato conosco através do e-mail mluiza.januario@logiquesistemas.com.br ou clicando aqui. 

Se gostou do conteúdo, confira o nosso blog para mais informações.

Mas nem sempre foi simples ter acesso a esses dados e realizar toda essa comunicação que podemos ter hoje em dia.

Até a metade dos anos 90, para realizar qualquer troca de dados entre diferentes máquinas ou servidores, eram necessários diversos softwares para que isso acontecesse.

Com isso, cada fabricante tinha seu software específico, cada fornecedor tinha um tipo de protocolo de comunicação. Desta forma, para ter acesso a tudo, era preciso ter uma grande quantidade de drivers e programas para realizar a portabilidade desses dados.

Ao passo que a tecnologia industrial e dos sistemas de informações evoluía, a quantidade de dados gerados aumentava cada vez mais. Viu-se então a necessidade da padronização de uma interface para que o acesso a esses dados fosse mais fácil.

Foi aí que surgiu o OPC.

A criação do Padrão OPC permitiu que a aquisição de informações se tornasse mais ágil e menos burocrática.

Através de uma interface de comunicação unificada a partir do sistema operacional Windows, o processamento de dados industriais se tornou muito mais confiável e menos complicado.

Dentro deste padrão, especificações foram criadas para determinadas funções: OPC Data Access (DA), Alarms & Events (A&E), Historical Data Access (HDA) e Unified Architecture (UA).

Neste texto, falaremos do OPC DA, seu funcionamento, especificações, vantagens e desvantagens.

Então continue neste texto e aprenda mais sobre comunicação de objetos em rede.

Funcionamento

O OPC DA é um padrão de comunicação que cria grupos Cliente-Servidor. Dessa maneira, equipamentos de aquisição de dados, como CLPs, conseguem estabelecer uma comunicação contínua em tempo real de dados. Esses dados podem ser lidos, escritos e monitorados enquanto os processos estão ocorrendo. A partir disso, interfaces do tipo IHM, SCADA, MES mantêm a comunicação de suas especificações dentro do servidor criado.

A comunicação de dados acontece a partir dos Itens OPC. Em síntese, os Itens OPC são os objetos a serem analisados. O Cliente OPC escolhe os itens que quer monitorar e estabelece a comunicação com o Servidor.

Nesse sentido, a conexão ocorre por meio do objeto Servidor OPC. Através desse objeto, são instituídos meios para que a navegação entre os dados ocorra. Dessa forma, ele permite que itens, endereços e suas propriedades sejam encontrados dentro da navegação.

Tendo sido selecionado os Itens, o cliente precisa definir uma taxa de atualização. Essa taxa definirá os ciclos em que os dados serão atualizados.

Assim também, todo esse acesso é baseado na tecnologia utilizada pela Microsoft e definida por uma interface C/C++. Dessa forma, através do sistema operacional Windows, utiliza-se COM/DCOM para a troca de dados entre os componentes dos softwares.

Como ocorre a leitura de dados

Os dados que transitam no OPC DA são dados de valores, tempo e informação de qualidade. Já a leitura desses dados pode ser feita de duas maneiras: síncrona e assíncrona. Ambas ocorrem em tempo real, em um Grupo criado pelo Cliente para se conectar ao servidor.

Simulador gratuito de OPC da Matrikon

Em uma leitura síncrona, os Itens OPC adicionados ao Grupo são solicitados ao Servidor. Dessa forma, o Servidor retorna os dados ao Cliente também através do Grupo, de acordo com a solicitação feita.

Em contrapartida, a leitura assíncrona ocorre através de um subscription. Nesse subscription são definidas uma taxa de variação (deadband) e uma taxa de atualização. Desse modo, os dados são enviados automaticamente ao Cliente caso haja alguma variação do valor no período especificado.

Assim, na leitura síncrona, o Cliente precisa acessar o Grupo para obter os dados e solicitar ao Servidor manualmente. Já na leitura assíncrona os valores são enviados a cada ciclo determinado pela taxa de atualização, sem a necessidade de um comando de solicitação.

Vale ressaltar que a comunicação sempre ocorre por meio do Grupo OPC, seja a solicitação feita pelo Cliente ou a resposta dada pelo Servidor.

Tipos de Especificação

Desde sua criação em 1996, várias outras especificações e atualizações foram criadas para o OPC DA.

Primeiramente, o OPC Classic havia apenas uma especificação. Conforme era revisado, a adequação para as especificações também começaram a ser necessárias para que houvesse compatibilidade entre as versões e OPC Clientes.

Abaixo temos as principais versões do OPC DA:

O OPC DA permite que controladores de diferentes fabricantes e modelos se comuniquem em um único protocolo. Dessa maneira, não é necessária a utilização de drivers personalizados sempre que um novo componente é adicionado.

Vantagens e desvantagens

A maior vantagem que se tem através do OPC DA é a de não precisar instalar vários softwares de fornecedores diferentes para cada parâmetro que se quer monitorar.

Com a padronização fornecida pela OPC Foundation, equipamentos de diferentes fornecedores conseguem se comunicar com eficiência. Sendo assim, o controle de uma planta industrial se torna mais seguro. Dessa forma,  operadores podem acessar aplicações diferentes de uma mesma máquina, além de ter o controle dos equipamentos e também de qualquer erro que possa ocorrer.

Também podemos destacar a velocidade de comunicação de dados que se torna maior ao utilizar um padrão OPC DA. Nesse sentido, a velocidade de comunicação dos dados se torna compatível com a velocidade de produção sem afetar a segurança na transmissão desses dados.

Além disso, os gastos em softwares diminuem e a gestão de custos da indústria com equipamentos e programas se torna mais controlada. Temos dados de diferentes equipamentos sendo transmitidos em uma rede com um protocolo de comunicação padronizada e sem a necessidade de se obter vários programas diferentes.

Como resultado, a ampliação das redes de uma planta industrial se torna muito mais fácil. Já que temos um padrão de comunicação eficaz, uma transmissão de dados veloz e segura, além do baixo custo para implementação e manutenção.

Entretanto, se o sistema operacional utilizado nas máquinas for diferente de um sistema da Microsoft, o OPC DA já não pode ser utilizado. Para isso, foi criado o OPC UA, que permite a comunicação de dados em OPCs entre sistemas operacionais diferentes.

Além do que, o OPC UA, por permitir essa integração não só de softwares, mas de SO diferentes, acaba tornando o OPC DA obsoleto para os dias de hoje.

Porém, nada impede que ele seja utilizado entre máquinas com sistema operacional Windows. O OPC DA continua sendo uma saída para linkar toda a sua planta e obter um controle eficaz do funcionamento e dos resultados que sua indústria gera.

Quer melhorar ainda mais a sua comunicação em rede?

Se você tem interesse em gestão de dados industriais e quer saber mais sobre, entre em contato conosco. Mande um e-mail para victor.saatmam@logiquesistemas.com.br e marque uma conversa com a gente.

Entender quais fatores devem ser levados em consideração para tomar essa decisão é essencial. Enxergar o problema que te trouxe até aqui foi o primeiro passo de uma jornada de sucesso na busca de rentabilidade, aumento da produtividade e otimização do tempo de produção do seu serviço.

Apresentamos agora quais condições devem ser analisadas para contratar um software de automação industrial.

Porque aplicar um software de automação industrial

Aumentar o índice de produtividade e agilizar o tempo de produção são os principais objetivos desse tipo de software. Para tal vamos analisar agora quais são as razões para obter um.

 1. Segurança

Como já dissemos, os riscos encontrados ao lidar com atividades de proporção industrial são grandes. Inserir na sua indústria um software de automação possibilita a desintermediação da produção. Dessa forma é possível garantir a segurança de todos os colaboradores envolvidos.

Ter um sistema de segurança adequado é compreender e aplicar a simplificação necessária para que não se corra riscos desnecessários.

Imagine depender do manuseio humano para cuidar de todo o ciclo de vida de um sistema de alarmes, por exemplo? Pra que isso não seja necessário existe o software de gerenciamento de alarmes.

  2.Produtividade

Agilizar a realização de tarefas sem perder a precisão é o cenário ideal de toda indústria. Assim, compreender que para tal feito, as vezes é necessário que a execução de algumas tarefas seja simplificada, passando por menos intermediários, é fundamental. 

Na prática isso pode acontecer com a aplicação de um CLP, por exemplo.   

  3.Qualidade

A precisão é algo imprescindível na supervisão de quantidades e temperaturas. A falha na medição de algum desses pode resultar em terríveis acidentes ou gastos exorbitantes e desnecessários.

O uso de softwares de automação resulta em um processo melhor qualificado. Nesse caso, um sistema supervisório seria o ideal para um desenvolvimento objetivo.  

  4.Rentabilidade

Esse fator é o que chama mais atenção dos gestores das indústrias. Tendo em vista que esse é o ponto de partida da análise que se atrela aos tópicos anteriores para o êxito da instalação de softwares de automação.

Ajustar o sistema às suas necessidades pode assustar à primeira vista. Entretanto, perceber os pontos fortes dessa mudança é primordial para o estabelecimento de prioridades.

Através dessa modificação estrutural o tempo de produção é reduzido gerando um maior índice de resultados gerais.

O que é preciso para ter um software de automação

Agora que já entendemos quais os benefícios de instalar softwares de automação na sua indústria, vamos as condições para obter sucesso nessa jornada!

Para que este suporte funcione é necessário que se avalie nas plantas industriais a garantia de que há adequações para o desempenho com segurança e qualidade. Desta forma atentemos aos seguintes pontos:

Documentação

Revisar as mudanças realizadas e atualizar os documentos vigentes previne o risco a acidentes. Imagina se acontece um erro em um equipamento não mapeado? Os danos podem ser irreparáveis e não é isso o que queremos.  

Ferramentas

São muitos os utensílios necessários para validar todos os requisitos e benefícios aqui listados. Desde os computadores e cabos aos painéis e planilhas de controle, é de suma importância que tudo esteja alinhado corretamente com as demandas da planta com disponibilidade à capacitação do suporte.

Padronização

Então, você já conhece o vendor list da sua indústria? Pois bem, este conhecimento, juntamente com os modelos de materiais - marcas de IHM, CLP e sistemas supervisórios, por exemplo - são importantes para reduzir o depósito de itens proeminentes. 

Equipe habilitada

Embora ter uma documentação atualizada, ferramentas aptas e padronização industrial sejam pontos de extrema relevância para implementação de softwares de automação, sem uma equipe capaz de gerir e trabalhar com tudo isso de que adianta essa empreitada?

Capacitação frequente do seu time é a melhor forma de garantir o sucesso das produções da sua indústria. Gerar e compartilhar conhecimento, de forma a alinhar a aprendizagem dos membros mais antigos aos mais novos é essencial para um desenvolvimento de alta performance do seu serviço.

Backup

Armazenar corretamente os dados obtidos através do softwares de automação, sejam eles coletados por meio de um sistema supervisório, um controlador lógico programável ou uma IHM, é a principal missão para uma coleta de informações plausível.

De que vale absorver um monte de dados obsoletos? Administrar o histórico de informações com um backup atualizado faz toda a diferença na hora de corrigir e evitar novos problemas.  

Como podemos ajudar?

Seguir todos os requisitos e ser beneficiado plenamente pelo uso de softwares de automação pode não ser um caminho tão simples. Contudo, nós da Logique Sistemas podemos te ajudar. Uma das soluções que já trabalhamos é o BR-AlarmExpert para o seu gerenciamento de alarmes! 

Mas claro, nos conte o que a sua indústria precisa e podemos encontrar a solução ideal! 

Independente do tipo de solução é importante escolher um suporte com estrutura sólida. Dessa forma, a manutenção será minimamente necessária.

Conclusão

Afinal, conforme vimos neste conteúdo muitas são as razões para obter um software de automação industrial. Desde reduzir o custo da produção ao aumento da produtividade com qualidade. São esses alguns benefícios que asseguram um melhor fluxo de fabricação no seu negócio.

Já está pronto para implementar esse método prático na sua indústria? Caso tenham restado algumas dúvidas é só entrar em contato conosco através do e-mail mluiza.januario@logiquesistemas.com.br e ficaremos felizes em ajudar! 

Além disso, é importante saber com que tipos de objetos você está trabalhando e como ocorrem as interações destes na rede de compartilhamento.

Conheça mais sobre comunicação de dados na indústria 4.0.

Neste texto vamos falar sobre DCOM e como configurá-lo corretamente, assegurando que a comunicação de todos os objetos que sejam trafegados numa mesma rede aconteçam sem erros e da forma mais eficaz.

Antes de começar nosso tutorial, vamos definir os tipos de objetos que você irá trabalhar: COM e DCOM.

Afinal, o que é COM e DCOM?

O COM (Component Object Model) é uma série de serviços que compõem uma arquitetura, permitindo que aplicações e sistemas interajam em diferentes softwares. A partir do COM objetos e componentes personalizáveis podem ser criados e distribuídos em diferentes linguagens de programação em um mesmo sistema.

Os objetos COM funcionam a partir de aplicações DLL ou EXE. Quando na mesma máquina, os processos podem diferir quando são executados numa mesma aplicação (in-process) ou quando duas aplicações separadas se comunicam para executar uma ação (out-of-process).

Nas situações em que a aplicação deve ser executada em máquinas diferentes, é necessário que haja uma interface distribuidora para que a comunicação entre os objetos seja gerada.

É aí que entra o DCOM!

O DCOM nada mais é que uma extensão do COM criada pela Microsoft para permitir a comunicação de objetos em computadores diferentes através de uma rede.

Quando configurado corretamente, o DCOM realiza interações entre componentes COM através da rede sem precisar de um serviço intermediário do sistema, independente de qual sistema operacional estes objetos estão.

Por se tratar de um sistema distribuído, para utilizar o DCOM é necessário configurar a permissão de acesso remoto através de um protocolo de rede.

A partir de agora você verá passo a passo como configurar corretamente sua rede para aplicar o DCOM!

Configurando o DCOM

O tutorial abaixo configura as permissões DCOM do seu sistema operacional para o funcionamento da comunicação via OPC.

Para saber o que é OPC e como esse sistema de comunicação pode impactar sua indústria clique aqui!

Vamos começar o passo-a-passo! Certifique de seguir todas as etapas corretamente para obter o resultado esperado.

1. Verifique a conectividade de rede entre as máquinas clientes e servidora  

Existem várias formas de verificar a conectividade da rede. Uma delas é seguindo os passos descritos abaixo. 

Através da linha de comando no Windows execute os seguintes testes em ambas as máquinas:

1. Ping o host remoto, por exemplo:

• ping <opc host remoto>

A saída esperada é o retorno de ping response do host remoto.

2. Tracert/Pathping o host remoto, por exemplo:

• Tracert <opc host remoto>
• Pathping <opc host remoto>

A saída esperada deverá mostrar o caminho para o host remoto OPC.

3. Telnet no host remoto na porta 135.

• telnet <opc host remoto> 135

A saída esperada é uma tela em branco com o cursor piscando. Se não aparecer, a porta 135, necessária para a comunicação DCOM, pode não estar aceitando conexões devido a presença de um firewall, NAT ou outras restrições de rede.

Se nenhum dos testes mostrou os resultados esperados, verifique as configurações e conexões de rede entre as máquinas antes de continuar.

2. Crie um usuário idêntico (mesmo usuário e senha) em ambas as máquinas  

Os usuários criados na máquina cliente e servidora devem possuir exatamente o mesmo nome de usuário e senha.

No console de gerenciamento de Grupos, em Iniciar>Painel de Controle>Ferramentas Administrativas>Gerenciamento do computador, tanto uma conta de usuário local como uma conta de administrador local podem ser usadas para comunicação DCOM, dependendo da política da empresa. No entanto, contas de administrador local exigem menos personalização de segurança DCOM.  

3. Configure o sistema operacional para a segurança DCOM em cada uma das máquinas  

Para permitir a comunicação DCOM, utilize o procedimento abaixo em ambas as máquinas.

1. Desligue o Compartilhamento Simples de Arquivo (Simple File Sharing).

Para desabilitar o compartilhamento simples de arquivo faça:

• Abre o Windows Explorer e selecione Ferramentas>Opções de Pasta
• Clique na Aba modo de exibição e desmarque a opção Usar compartilhamento simples de arquivo (Recomendado)

2. Mude as configurações de segurança local.

Para alterar as políticas de segurança local, clique em Painel de Controle>Ferramentas Administrativas>Diretiva de Segurança Local>Diretivas Locais>Opções de Segurança e altere:

• Clique em “Acesso à rede: Modelo de compartilhamento e segurança para contas locais” com o botão direito do mouse e selecione “Propriedades” e selecione: Clássico – os usuários locais são autenticados como eles próprios.
• Clique em “Acesso à rede: Deixar que as permissões de todos os usuários sejam aplicadas a usuários anônimos” com o botão direito do mouse e selecione “Propriedades” e selecione a opção Habilitado.

Cuidado: Não pule esse passo. Se essas configurações não estiverem corretas, não será possível listar os servidores em um servidor remoto a partir do cliente e você receberá o erro 80070005: access denied error.

3. Habilitar Prevenção de execução de dados apenas em serviços essenciais do Windows.

A Prevenção de Execução de Dados (DEP) é um conjunto de tecnologias de hardware e software que executam verificações adicionais na memória para ajudar a prevenir a execução de código malicioso em um sistema.

Para garantir o funcionamento do DCOM é necessário desativá-lo. Siga os passos abaixo:

• Clique com o botão direito em Meu Computador e vá em Propriedades.

• Clique na aba de “avançado” e embaixo de “desempenho” clique em “Configurações”.

• Na aba “Prevenção de Execução de Dados”, marque a opção “Ativar a DEP só...”. Clique em “OK”. Nesse ponto será necessário reiniciar a máquina.

4. Configure as permissões DCOM em cada um das máquinas

1. Clique em “Iniciar>Executar”.

2. Digite “DCOMCNFG” e clique em “OK”.

3. Clique em “Raiz do console> Serviços de componente>Computadores>Meu computador” com o botão direito do mouse e selecione “Propriedades”.

4. Clique na aba “Propriedades Padrão” e assegure que sua janela seja equivalente a mostrada abaixo.
   1. Ativar DCOM neste computador selecionado.
   2. Propriedades da comunicação DCOM padrão:
      1. Conectar para nível de autenticação padrão
      2. Identificar para nível de representação padrão

5. Clique na aba “Segurança COM”. Abaixo de “permissões de acesso” clique em “Editar limites”.

6. Assegurar que o usuário criado para a comunicação OPC e ainda 'Todos', 'INTERATIVO', 'REDE', ‘LOGON ANÔNIMO’ e 'SYSTEM' estão incluídos no “Nomes de grupo ou de usuário” com permissão em “Acesso Local” e “Acesso Remoto”. Clique em “OK”.

7. Clique na aba “Segurança COM”. Abaixo de “permissões de acesso” clique em “Editar padrão”.
8. Assegurar que o usuário criado para a comunicação OPC e ainda 'Todos', 'INTERATIVO', 'REDE', 'LOGON ANÔNIMO' e 'SYSTEM' estão incluídos nos “Nomes de grupo ou de usuário” com permissão em “Acesso Local” e “Acesso Remoto”. Clique em “OK”.

9. Abaixo de “Permissões de inicialização e ativação”, clique em “Editar limites”. Se esta opção não estiver habilitada, não será necessário configurar este ponto.

10. Assegurar que o usuário criado para a comunicação OPC e ainda 'Todos', 'INTERATIVO', 'REDE', 'LOGON ANÔNIMO' e 'SYSTEM' estão incluídos nos “Nomes de grupo ou de usuário” com todas as permissões disponíveis habilitadas. Clique em “OK”.
11. Abaixo de “Permissões de inicialização e ativação”, clique em “Editar padrão”.

12. Assegurar que o usuário a ser usado para a comunicação e ainda 'Todos', 'INTERATIVO', 'REDE', 'LOGON ANÔNIMO' e 'SYSTEM' estão incluídos no “Nomes de grupo ou de usuário” com todas as permissões disponíveis habilitadas. Clique em “OK”.

13. Até esse passo, o básico da segurança do DCOM já está configurado. Clique em “OK” para retornar par a janela de Serviços de componente.

Configuração do Firewall

Para evitar algum bloqueio durante a configuração, verifique se o firewall do Windows está ativado. Se estiver ativo e executando, isto interferirá com a comunicação entre as aplicações do sistema.

Caso o firewall seja administrado por terceiros, será necessário solicitar a liberação para que a configuração seja realizada corretamente. Mas se a administração for apenas local, utilize os passos abaixo para desativá-lo:

1. Clique em Iniciar>Configurações>Painel de controle>Firewall do Windows.
2. Marque a opção “Desativado” e clique em “OK”. O firewall não irá mais bloquear a comunicação do OPC.

Seguindo todos estes passos, a comunicação através do DCOM funcionará corretamente e os dados da sua empresa poderá circular de maneira segura através da rede.

Ainda tem alguma dúvida? Se você quiser saber mais sobre segurança de dados para indústrias e como integrar esses dados para facilitar o fluxo das suas atividades, mande um e-mail para victor.saatmam@logiquesistemas.com.br e marque uma conversa com a gente.

Ao falar em automação industrial, o CLP ou Controlador Lógico Programável, surge como um pop-up na mente. Isso acontece porque este dispositivo é um grande aliado para auxiliar e dinamizar a produção.

Ele permite uma criação personalizada e em massa, de menor custo e adaptável às necessidades do cliente. Mas o que é isso e qual a melhor maneira de usar? É sobre isso que iremos falar agora!

O que é e como surgiu o CLP?

O CLP (Controlador Lógico Programável), ou PLC (Programmable Logic Controller) como é comumente conhecido, é definido pela National Electrical Manufacturs Association - NEPA -  como um dispositivo digital que faz uso da memória programável com o intuito de armazenar internamente instruções previamente definidas.

É caracterizado, também, por ser um computador que ainda é responsável por executar funções específicas. O CLP depende da programação preestabelecida por um agente humano.

O Controlador Lógico Programável foi criado inicialmente para a indústria automobilística no fim da década de 1960. Seu maior objetivo era sanar a dor relativa às produções de grande porte e necessidades distintas.

 Como por exemplo a fabricação de carros de mesmo modelo, mas com pequenas diferenças. Diferenças que acarretavam em maior demanda de trabalho e sobrecarga de custo às empresas.

Era necessário desintermediar e aumentar a produção facilitando a programação e reprogramação ainda na fase de projeto. Isso a fim de possibilitar expansões que não modificassem drasticamente o sistema.

Sendo classificado como modular, compacto e soft-PLC, o CLP é responsável por gerenciar produções. Atua através da automação de processos industriais, funcionando sob adversas condições e gerando maior qualidade e rentabilidade na produção.

Como funciona?

Apesar de opções variáveis de acordo com cada fabricante há alguns pontos sobre a estrutura de um CLP que são de compreensão necessária para poder aplicá-lo. Confira:

Entradas

Para receber os sinais de entrada do sistema existem dois tipos de sinais: os digitais e os analógicos.

Ao passo que as entradas analógicas possibilitam medir a tensão e correntes dos sinais analógicos permitindo que o CLP seja sensível ao processo produtivo ideal. Da mesma forma como acontece com a variação de temperatura que vem de um termopar. 

Já as entradas digitais apresentam apenas duas variáveis em seu funcionamento. Sendo assim, representam apenas dois estados, como em um termostato.

As entradas analógicas possuem um sinal de transmissão eletrônico padrão. Estes são os de 4 a 20 mA dc (24Vdc). Há ainda o sinal de transmissão 1 a 5 Vdc, todavia este não é o recomendado, uma vez que há enfraquecimento na transmissão.

Já as entradas digitais possuem limitações na tensão de operação e na frequência, por isso os sinais comumente usados são o 24Vdc ou o 17Vac. São divididas em dois tipos: Tipo N ou Source e Tipo P ou Sink.

São consideradas tipo N quando o CLP reconhece a capacidade negativa da fonte de alimentação na entrada, por sua vez os tipo P são caracterizadas assim quando o CLP reconhece a capacidade positiva da fonte de alimentação na entrada.

Saídas

É na saída do CLP que se localizam os receptores de ordem. É inclusive nesse ponto que o CLP recebe as informações processadas do programa para execução lançadas pela CPU.

Bem como as entradas, as saídas também se segmentam em analógicas e digitais. As saídas analógicas possibilitam variação de sinais para um acionamento ou controle. Por sua vez as saídas digitais avaliam apenas dois tipos de sinais, o 0 ou o 1.    

Conexões

O funcionamento adequado de um CLP depende da ligação entre as suas entradas e saídas. Para que isso ocorra é necessário que você consulte o catálogo do fabricante do CLP que você usa, pois a tensão e/ou a forma de conexão podem variar.

Onde e porque aplicar

A instalação de um CLP exige uma análise de exigências e controles bem definidos, mas traz muitos benefícios quando aplicados nas demandas certas, tais como:

Benefícios

Rentabilidade - Um CLP viabiliza a execução de vários tipos de máquinas, além da possibilidade já mencionada de aplicar ações diferentes e específicas em massa, reduzindo o custo de produção;

Avaliação Prévia -  Os CLP’s contam com a possibilidade de teste e avaliação prévia, onde os programas podem ser testados, validados e corrigidos, poupando tempo e otimizando o processo de produção;

Segurança -  Usar um CLP possibilita a realização de atividades que seriam impossíveis ou agressivas a humanos, por isso é uma excelente alternativa para a execução de determinadas tarefas;

Otimização de espaço - O ensejo da utilização de contadores, temporizadores, bobinas e sequenciadores obteve um notável aumento a partir do desenvolvimento da memória do CLP. Há uma grande diversidade de ferramentas que podem ser conectados a apenas um controlador. Isso torna necessário uma grande quantidade de caixas de painel para vários sistemas.

Demandas

Controle de processos industriais - Alinhar duas soluções industriais para otimizar o processo de produção, de forma segura, é perfeitamente possível e aplicável.  A medida que um CLP age através de uma automação programada, os controles de processos tem como atribuições aplicar correções. Estes agem para definir sinais de correção e mensurar o valor da variável do processo.

CNC - O CNC ou Comando Numérico Computadorizado. Associado ao CLP permite ao processo de controle uma maior autonomia pré-programada. Alinhar as duas automações permite que o processo de produção se dê de forma a estabelecer no CNC uma comunicação serial com um CLP. Esta conexão possibilita a supervisão por computadores que formarão sistemas de controle integrados.

Envases - As indústrias fazem uso de um CLP no controle de envases das mais diversas formas. Essa utilização acontece seja para estrutura de equilíbrio dos materiais ou para direcionamento de qualidades e quantidades. O uso de um controlador lógico programável para envases industriais é fundamental para a otimização de tempo e produção dos processos.  

Controle de elevação - Um CLP aplicado a controles de elevação acontece principalmente quando se trata de elevação em poços de petróleo. Este controlador atua nesse momento em alguns pontos como por exemplo facilitando o registro. O registro acontece no momento da ocorrência de um evento através do seu relógio localizado no painel elétrico do poço.

Viu como o CLP é uma incrível solução?

Muitas são as razões e vantagens da aplicabilidade de um CLP,  desde a sua origem à atualidade esta é uma das inovações tecnológicas de uso mais recorrente na indústria, como você pôde ver em nosso artigo.

E agora, já está pronto para aplicar esse dispositivo no seu negócio? Mais do que apresentar conteúdo, buscamos oferecer soluções. Caso reste alguma dúvida sobre o assunto é só direcioná-la ao e-mail mluiza.januario@logiquesistemas.com.br. Ficarei feliz em ajudar! Gostou do que aprendeu por aqui? Compartilhe!