Por isso, é cada vez  mais comum o investimento em ferramentas para dinamizar e otimizar a coleta e gestão de dados.

Dessa forma, hoje falaremos um pouco sobre um dos meios para gerenciar os recursos da sua empresa e fazer com que as tomadas  de decisão se tornem mais orgânicas e assertivas. Vamos lá?

O que é ERP?

O ERP (Enterprise Resource Planning ou Planejamento dos Recursos da Empresa) é um sistema de gestão empresarial integrado.

Assim sendo, ele é uma solução tecnológica que objetiva a administração da empresa através da integração de dados das mais diversas áreas. Como por exemplo os setores de vendas, marketing, estoque, financeiro, contabilidade, entre outros.

Uma pesquisa realizada em 2017, pela Onclick em parceria com a E-commerce Brasil, relatou que 77% das empresas que investiram em um ERP estão “satisfeitas” ou “muito satisfeitas”.

Também não foram registradas respostas “médio” e “insatisfeitas”.

Além disso, para 44% das empresas os investimentos no melhoramento otimização do ERP tornaram-se fundamentais para expansão dos negócios.

Dessa maneira, observa-se que contar com planilhas e cadernetas já é considerado ultrapassado para maior parte do mercado.

Sendo necessário contar com melhores ferramentas para acelerar seu negócio. Mas de que forma?

Estratégia baseada em dados

Um dos papéis mais importantes enquanto gestor de qualquer empreendimento é a tomada de decisões.

Como ter certeza que uma decisão tomada não irá acarretar em algo negativo?

Como saber onde atacar e qual o problema raiz das questões que seguram o crescimento da minha empresa?

A resposta é simples: captação e utilização de dados.

Um ERP tem como um dos seus objetivos mostrar para o operador de forma  clara como cada área da empresa está através de um software que ilustra, organiza e interliga as informações de maneira coesa e intuitiva.

Assim, transformando dados que antes se apresentariam em forma de pilhas de documentos, em infográficos interativos, tabelas operacionais e relatórios simples de fácil compreensão.

Os principais setores em que um ERP pode atuar são: O faturamento, o Financeiro, o de Compras, o Estoque, o de RH, o Fiscal, o Gerenciamento de Projetos e a Produção.

Porém, uma das características da ferramenta é sua adaptabilidade, podendo ser adequado para os mais diversos fins.

Isso significa que um ERP pode ser completamente personalizado para o tipo de problema que você está enfrentando ou para o seu tipo de produção.

Além disso, pode ser melhorado e expandido à medida que novas funções para o sistema chegam ao mercado.

O que posso esperar ao aplicar um sistema ERP no meu negócio?

Se chegou até aqui, você deve estar curioso sobre como um desses sistemas pode atuar efetivamente dentro da sua empresa, certo?

Abaixo estão alguns tópicos sobre as áreas e as vantagens de se ter um ERP atuando nelas.

Controle e padronização do processo

Um ERP pode padronizar e automatizar processos dependendo de como seja configurado.

Por exemplo, o ERP pode agir dessa forma em processos como envio de relatórios, emissão de notas fiscais, processos de atendimento ao cliente, entre outros. Otimizando assim o tempo da sua equipe e agilizando processos antes manuais.

Acompanhamento do negócio

Através da análise simplificada e dinâmica das áreas da empresa, se torna fácil identificar setores e  pontos da organização que podem estar apresentando problemas.

Sendo mais simples mapear e atuar antes que gerem cenários piores que possam impactar a longo prazo seu investimento.

Acompanhamento do estoque

Os mercados atuais estão cada vez mais preocupados com o movimento sustentável.

Tanto pelo bom relacionamento com seus clientes, quanto pelo impacto positivo no caixa da empresa.

Dessa forma com um ERP é possível acompanhar de maneira real e orgânica os fluxos de entradas e saídas de produtos, bem como otimizá-lo para evitar desperdícios.

Aumento da produtividade

Com a organização da produção e o mapeamento otimizado dos seus processos, um sistema ERP pode aumentar o nível e a quantidade da sua produção.

O número de erros humanos na produção é diminuído tendo impacto no faturamento final. Além disso, pode também reduzir o contingente operacional necessário para uma determinada tarefa.

Segurança e manutenção

Os dados trabalhados pelo software podem ser  devidamente criptografados, ou seja, sua empresa estará segura diante de ataques, ou vazamentos de informação.

Além disso, todos os dados relevantes do seu negócio estarão preservados de forma permanente para serem acessados a qualquer momento.

Não dependendo mais de pastas ou papéis que possam ser danificados, perdidos ou mesmo adulterados.

O meu negócio precisa de um ERP?

Diferentes tipos de negócios podem possuir diferentes tipos de desafios.

Por isso, vamos analisar alguns fatores que podem indicar a carência de um Sistema Integrado para impulsionar o seu crescimento.

Geralmente a necessidade de um ERP está associada a falta de padronização ou a processos não otimizados.

Dessa forma, se você perde tempo da equipe em tarefas que poderiam ser automatizadas, tem dificuldade em tomar decisões por falta de acesso a dados concretos da empresa.

Além disso, possui diversos tipos de aquisições e recursos investidos ao longo do tempo, porém nenhum deles se comunicam uns com os outros ou há perda de muito tempo tentando identificar     

déficits na sua empresa para poder atuar na causa específica, o ERP pode ser a solução que você precisa para resolver os desafios do crescimento.

De toda forma, o ERP também está associado a empresas que anseiam por alcançar novos mercados.

Se você deseja expandir sua produção, aumentar sua produtividade, reduzir seus gastos ou mesmo se preparar para as tendências de mercado que cada vez mais exigem uma administração de recursos otimizada, eficiente e embasada em dados, investir em um ERP pode ser sua solução.

Gostou do conteúdo?

Esperamos que o nosso conteúdo tenha sido proveitoso e que você tenha absorvido e aprendido mais sobre essa ferramenta tão importante e essencial para o crescimento saudável do seu negócio.

Como podemos ajudar?

A Logique Sistemas conta com uma equipe especializada em desenvolvimento de softwares para indústria.

Nos conte o que a sua indústria precisa e encontraremos a melhor solução!

Quaisquer dúvidas, sugestões, experiências ou feedbacks pode entrar em contato conosco! Basta clicar aqui e nossa equipe estará a postos para ajudar!

Assim, o intuito de utilizar essas ferramentas é obter material para tomadas de decisões. Principalmente aquelas que são difíceis e importantes dentro dos processos.

Você deve estar pensando que fazer esse tipo de análise parece ser simples.

Porém, efetuar o gerenciamento de riscos exige muito conhecimento de métodos e processos, bem como grande atenção na hora de utilizar elas.

Por isso, é preciso cautela na hora de executar uma análise de riscos. Um descuido pode gerar consequências indesejáveis para sua empresa.

É importante ter em mente que em alguns casos será necessário mais do que uma ferramenta de análise.

Isso porque existem processos mais complexos e que precisam de uma maior atenção e cuidado.

Portanto, nesse blog, nós trouxemos quatro métodos que podem te ajudar! Fique atento na hora de realizar a análise de riscos.

Lembre-se que existem outros métodos. Mas listamos aqui os mais comuns para que você possa sentir como essas ferramentas podem impactar seu negócio.

FMEA – Análise dos modos de falhas e efeitos

Essa ferramenta tem o objetivo de identificar e analisar as possíveis falhas em um processo. Além do mais, A FMEA atua na priorização das correções. Dessa maneira elencando por ondem de prioridade cada falha. Otimizando a tomada de decisões.

Além disso, as possíveis consequências de cada falha também são levadas em consideração.

Permitindo assim que a gestão tenha uma análise mais detalhada dos impactos que podem ser provocados pela falta de medidas preventivas.

Portanto, a FEMA é um banco de informações da empresa. Visto que permite o acesso a todas as falhas que já foram consideradas e as suas respectivas ações tomadas.

APR- Análise preliminar de risco

Essa é uma ferramenta fundamentada em um estudo realizado de modo detalhado e prévio à aplicação do processo.

Assim, sua finalidade é identificar os riscos que se corre durante a realização de um dado trabalho.

Por meio da APR é possível identificar e reparar problemas previamente. Deixando assim o ambiente mais seguro para os colaboradores.

Dessa maneira, para fazer uma APR, é preciso seguir os seguintes passos:

• Reconhecer os riscos do trabalho;
• Listar os fatores de cada um dos riscos;
• Fazer a identificação do que está sujeito a esses riscos;
• Presumir as possíveis consequências geradas pelos riscos;
• Realizar uma análise quantitativa;
• Realizar medidas de controle e prevenção aos riscos.

Por isso, é relevante que aos colaboradores envolvidos em cada atividade participem da análise preliminar de riscos. Pois, isso irá ajudar na coleta de informações importantes a respeito do trabalho.

Checklist

O checklist foi usado inicialmente na indústria para a checagem das especificações de um produto.

Por ser simples de usar, hoje essa ferramenta também é utilizada em diversas áreas. Entre elas a análise de gerenciamento de riscos.

Dessa forma, para executar um checklist basta listar os pontos que se deseja conferir ou aplicar.

Os tópicos a serem checados ainda podem estar ligados de acordo com algum critério pré-definido, como duração da atividade, ordem de acontecimento e grau de importância.

Também é aconselhável que os tópicos estejam escritos em frases curtas, objetivas e de fácil entendimento.

What If

Traduzindo para o português, What if significa “e se”. E a ferramenta consiste exatamente em aplicar o “e se...” como pergunta à diversas situações do processo.

É preciso reunir uma equipe que conheça bem o processo que será avaliado. Bem como, que tenham em mãos documentos que ajudem a entender o mesmo.

Depois de reunida a equipe deve levantar várias situações usando o “e se...?”. E as respostas devem constatar causas e consequências daquele cenário, além de uma solução.

Após a aplicação dessas perguntas, é elaborado um relatório mostrando todos os riscos que foram explanados e sua possíveis soluções.

Isso ajuda a manter os processos mais claros e mais seguros.

Prevenir riscos salva vidas!

As ferramentas de análise de riscos são meios preventivos. Elas te ajudam a sempre estar um passo a frente dos problemas que possam vir a surgir.

Lembre-se que elas precisam ser utilizadas com cuidado e de forma correta para trazer os resultados almejados.

Busque sempre deixar sua equipe capacitada e sempre a par de com manusear cada ferramenta.

Aqui nesse blog trouxemos dicas de algumas que possam ser úteis. Busque estudar mais a fundo cada uma, para descobrir qual a melhor para suas demandas.

Prevenir riscos pode salvar vidas, além de trazer diversos benefícios a longo prazo.

Espero que tenha gostado do conteúdo.

E caso tenha alguma dúvida entre em contato conosco, ficaremos felizes em ajudar.

Como já falamos em nosso artigo sobre OPC UA, o padrão OPC foi desenvolvido pela OPC Foundation e consiste basicamente em um protocolo que permite a conectividade entre diversos dispositivos em um chão de fábrica, independente do fornecedor.

Além do OPC A&E (Alarm and events) que iremos tratar neste artigo, vale a pena destacar que em conjunto com outras duas outras especificações formam o conjunto que ficou conhecido como OPC Classic,  são eles:  OPC DA (Data Access) e OPC HDA (Historical Data Access).

Aqui você irá entender pontos importantes sobre OPC A&E, como:

1. O que é OPC A&E?
2. Funcionamento do OPC A&E;
3. Tipos de eventos e informações contidas no OPC A&E;

Continue lendo e aprenda mais sobre o protocolo.

O que são alarmes e eventos?

Antes de irmos direto ao tema, vamos retomar importantes definições: Você sabe o que são alarmes e eventos?

De acordo com a norma da ANSI/ISA 18.2, um alarme é qualquer meio auditivo ou visual que indique uma condição inesperada no processo, equipamento, sistema ou instrumento que exige uma ação corretiva em um tempo restrito.

Já um evento, ainda de acordo com a mesma norma, é uma mudança nas condições da planta, de um equipamento ou de uma variável.

Perceba que, ao contrário do alarme, o evento não necessita de uma ação corretiva. Sua finalidade é apenas de indicar a ocorrência de alguma mudança.

Caso queira ainda se aprofundar no tema, confira nosso post sobre alarmes industriais e se aprofunde no tema.

Agora que já vimos conceitos importantes, vamos voltar para o assunto principal: OPC AE.

O que é OPC AE?

Lançado em 1999, o protocolo OPC AE (ou OPC A&E) permite a recepção, rastreio e reconhecimento de alarmes e eventos em uma indústria.

Vale salientar que o OPC A&E não possui a capacidade de gerar nenhum alarme ou evento no chão de fábrica. Sua finalidade se sustenta na aquisição de dados dos equipamentos conectados ao servidor e que tiveram seus alarmes e eventos previamente configurados.

Funcionamento do OPC AE

Os alarmes e eventos ocorrem de forma aleatória, ou seja, não podemos prevê-los. Dado esta característica, não seria eficiente ter um protocolo onde o cliente necessita realizar requisições para a leitura do estado de um determinado alarme ou evento.

Além disso, o alarme/evento possui uma série de informações que só fazem sentido em conjunto, como por exemplo o instante que ocorreu, sua prioridade, mensagem descritiva, dentre outras.

Nesse contexto, o OPC AE foi projetado para lidar com essas características. Por isso, o protocolo utiliza uma comunicação assíncrona, baseada em callback. Ou seja, o cliente realiza uma assinatura para receber notificações quando qualquer alarme e evento ocorrer.

Adicionalmente, o protocolo permite configurar filtros para que o cliente posse especificar um subconjunto dos eventos de interesse.

Confira agora o fluxo do dado e os tipos de eventos mais detalhadamente.

Fluxo de comunicação

Primeiramente é importante destacar que o OPC AE é um protocolo baseado na arquitetura cliente/servidor que utiliza como base a tecnologia COM/DCOM da Microsoft.

O COM/DCOM é uma das primeiras implementações para o que ficou conhecido como “chamada remota de procedimentos” (RPC).

Assim, a comunicação, nesse caso, ocorre pela chamada de procedimentos que estão em outros processos e até sistemas operacionais distintos.

Ou seja, o OPC AE nada mais é do que uma padronização das funções dos objetos COM.

Para uma melhor compreensão, observe a seguinte figura onde resumimos a sequência de funções a serem chamadas para  o início da assinatura para o cliente receber notificações de alarmes e eventos.

Assim, por ser uma arquitetura de cliente/servidor, o cliente que tem o papel de iniciar a comunicação e para isso chama o procedimento connect.

Em seguida, o cliente solicita a criação de uma assinatura, através do procedimento CreateEventSubscription, para permitir ser notificado sempre que eventos ocorrerem.

Dessa forma, invertendo a responsabilidade da comunicação em um mecanismo conhecido como callback. Após esta chamada, o cliente passa a ser notificado sempre que alarmes e eventos ocorrerem no servidor. A comunicação pode ser encerrada pelo cliente a qualquer momento através do procedimento disconnect que tem a função de liberar os recursos.

Certamente existem várias outras opções durante esse processo simplificado. Diante destas opções é importante destacar o papel dos filtros.

Os filtros permitem que o cliente selecione o grupo de eventos que está interessado. Neste momento, é possível escolher uma categoria, uma área do processo ou até mesmo uma faixa de prioridades. Para criar um filtro o cliente deverá chamar o procedimento setFilter após a criação da assinatura.

Tipos de eventos e informações

De acordo com o protocolo OPC AE, os eventos são divididos em três categorias: simples (Simple), de rastreamento (Tracking) e de condição (Condition), este último é o que conhecemos como ‘alarmes’.

Cada categoria, possui um conjunto específico de informações que são fornecidas e padronizadas pelo  OPC AE. Listamos abaixo as principais informações que estão contidas de acordo com sua categoria.

Eventos simples

Eventos simples consistem basicamente em mensagens informativas que não necessitam de ação corretiva do operador. Exemplo disso são as mensagens do sistema, como inicialização ou desligamento de um equipamento.

Informações contidas nos eventos simples:

• • Source - referência ao objeto que gerou o evento, gerando sua identificação;
  • Time - informa quando o evento ocorreu;
  • Type - tipo do evento ocorrido, podendo ser simples, rastreamento ou condição;
  • Event Category - agrupamento de eventos semelhantes de acordo com uma determinada característica;
  • Severity - Severidade do evento. Possui como métrica uma escala de 1 a 1000, onde 1 é a menor severidade, como simples informações, e 1000 a maior severidade, como eventos de natureza catastrófica geradoras de grandes perdas;
  • Message - mensagem que descreve o evento;

Evento de rastreamento

Eventos de rastreamento são semelhantes aos simples, porém indicam que alguma ação específica foi executada por algum ator.

Assim como nos eventos simples, os eventos de rastreamento são informativos e não necessitam de alguma ação específica.

Além de apresentar as mesmas informações dos eventos simples, os eventos de rastreamento ainda contém o seguinte dado:

• ActorID - identifica o usuário que iniciou a ação resultante do evento, podendo se tratar tanto de um operador quanto de uma aplicação;

Evento de condição (Alarmes)

Eventos de condição  dizem respeito à detecção de condições que requerem algum tipo de resposta ou reconhecimento do evento pelo operador.

Dessa forma, essas condições possuem alguma informação de estado do alarme associada (ACK - Reconhecido, UNACK - Não Reconhecido, RTN - Retorno ao Normal). Um novo evento de condição é gerado sempre que houver qualquer alteração nesse estado.

Além de apresentar as mesmas informações dos eventos simples, os eventos de condição ainda contém os seguintes dados:

• ConditionName - o nome atribuído à condição. Ex: Limite;
• SubConditionName - o nome atribuído à sub-condição. Ex: HIHI/LOLO/LOW.HIGH;
• Change Mask - indica quais propriedades da condição foram alteradas;
• NewState - indica o novo estado da condição;
• Quality - qualidade e confiabilidade do dado que foi transmitido pelo evento, podendo ser good, bad, uncertain ou unknown;
• AckRequired - indica se uma confirmação (reconhecimento) é necessária ou não;
• ActiveTime - o instante de tempo que ocorreu a ativação do alarme;
• Cookie - Identificador únido definido pelo servidor associado à notificação de eventos;
• ActorID - colaborador responsável por reconhecer o evento.

Estados dos alarmes

Como vimos, os eventos de condição (alarmes) geram notificações ao cliente sempre que há qualquer transição em seu estado.  Logo, o cliente precisa interpretar o estado adequadamente para o correto entendimento da mensagem.

Neste sentido, o OPC AE padroniza todos os estados e transições possíveis em um diagrama de estado detalhado na especificação.  A figura abaixo apresenta uma simplificação destes estados e suas transições.

Filtros de eventos

Alguma vezes o cliente pode estar interessado em apenas um subconjunto específico de eventos. Para isso, como já mencionamos, existem os filtros onde o cliente pode informar qual conjunto de eventos está interessado. 

Sendo assim, o OPC A&E, disponibiliza os seguintes atributos como passíveis de filtros, são eles:

• Type of event - o tipo de evento que se deseja observar, podendo ser simples, de rastreamento ou de condição;
• Event categories - combinação de categorias, agrupando eventos semelhantes em determinada característica;
• Lowest severity - permite a seleção dos eventos com níveis de severidade acima de um determinado valor;
• Highest severity - permite a seleção dos eventos com níveis deseveridade abaixo de um determinado valor.

Através desses filtros o processo de análise dos alarmes e eventos torna-se mais simples, visto a obtenção apenas dos que são de interesse imediato.

Considerações finais

Nesse artigo pudemos compreender melhor o conceito de OPC AE e seu funcionamento, tratando de pontos importantes como sua arquitetura e o fluxo de informações.

E então, ficou tudo claro? Esperamos que esse artigo tenha te proporcionado um melhor entendimento acerca do OPC AE, bem como uma reflexão sobre o tema dentro do contexto da sua indústria.

Ainda restou alguma dúvida? Fique a vontade para entrar em contato comigo através do debora.silva@logiquesistemas.com.br, ficarei feliz em te ajudar!

Por fim, caso tenha lembrado de alguém que se interessa pelo tema, compartilhe este post em suas redes sociais e dissemine conhecimento!

Hoje vamos falar sobre um de nossos clientes que conseguiu reduzir significativamente o tempo que os operadores levavam para realizar uma tarefa essencial no contexto interno.

Estamos falando da Copergás, que conseguiu isso graças a ajuda de um software feito sob medida. E é esse estudo de caso que iremos apresentar para você aqui.

O cliente

A Copergás - Companhia Pernambucana de Gás é uma empresa de economia mista criada em 1992 pela Lei Estadual 10.656/1991.  A mesma entrou em operação no ano de 1994, e é considerada uma das maiores companhias do Nordeste e a quinta no Brasil em movimentação de gás natural.

Atualmente a empresa canaliza, odoriza e distribui gás natural no estado de Pernambuco. Dessa forma, atendendo aos mercados residencial, comercial, industrial, automotivo, termoelétrico, cogeração de energia e a Refinaria Abreu e Lima.

O desafio

A Copergás possui um sistema próprio de gestão de clientes. Porém, ao implantar um novo sistema (GGAS) em suas operações, sentiu a necessidade de coexistência de ambos. Contudo, a integração manual dos dados presentes nos mesmos se mostrava dispendiosa e complexa, além de passível de erros.

A partir disso, a empresa chegou com a demanda de minimizar o impacto de implantação desse novo sistema, mantendo seus dados todos sincronizados.

Foi solicitado então à Logique um software desenvolvido para ler informações de um banco de dados, salvar e realizar todas as integrações necessárias.

O que foi feito?

A partir do que foi solicitado, a Logique Sistemas deu início ao processo de desenvolvimento do software do zero.

Com o sistema integrador pronto, o mesmo foi instalado na Copergás por meio de acesso remoto - usando uma conexão criptografada por meio de uma VPN.

O software foi projetado para que qualquer regra de integração seja implementada. Ou seja, permite configurar integração entre quaisquer sistemas.

Isso é possível graças à chamada “definição de integração” presente no software projetado pela Logique. Essa definição se utiliza de dois parâmetros configurados - tabela de origem e coluna identificadora da tabela.

Existem dois tipos de integração feitas por meio dessa definição no software.

• Job: aqui um serviço fica sendo executado constantemente. Desse modo, ele verifica mudanças na tabela de origem (com tempo mínimo de um minuto para verificação).
• Trigger: da mesma forma que o job, analisa constantemente mudanças. Porém, as insere automaticamente no sistema de registros para verificação. Consequentemente, o software cria a trigger automaticamente na tabela de origem do sistema integrado. A responsabilidade de criar registros é próprio sistema de gerenciamento de banco de dados utilizado pela Copergás (GGAS/Oracle).

Assim, com início das atividades do sistema na Copergás, o integrador já têm trazido enormes benefícios para a empresa. Isso se vê em especial à possibilidade de sincronização de informações no sistema interno com demais sistemas externos.

O integrador é de uso simplificado e basicamente entra em ação sempre que é feita uma alteração em um dos cadastros. Logo que o integrador recebe essa alteração - que ocorre instantaneamente - caso perceba divergências, é possível realizar os ajustes necessários imediatamente, de forma totalmente automatizada.

Feedbacks e resultados alcançados:

O sistema entrou em operação em Agosto de 2017 e de lá pra cá fora realizadas mais de 4.593 integrações. Dessa forma, tem ajudando a minimizar o impacto da entrada de operação do novo sistema e otimiza as operações da Copergás.

No geral, o sistema resolveu o grande problema de perda de tempo e de produtividade dos funcionários, realizando as tarefas de integração de forma automatizada.

Gostou de conhecer nosso cliente e a trajetória dele conosco? Quer saber mais sobre o SGM ou gostaria de alguma outra informação? Não hesite em entrar em contato comigo pelo debora.silva@logiquesistemas.com.br, terei o mais prazer em atendê-lo!

O cliente

A Potigás - Companhia Potiguar de Gás, é uma empresa estatal responsável pela distribuição de gás natural encanado no estado do Rio Grande do Norte.

A empresa foi criada pela Lei n° 6.502 de 26 de novembro de 1993 como uma sociedade de economia mista sujeita ao controle majoritário do Estado.

O que até aquele momento era papel exercido inicialmente pelo governo estadual e pela Petrobras, através da Gaspetro, passou para a Potigás. A partir disto, a empresa iniciou as operações efetivamente em 8 de março de 1995.

O desafio

A Potigás chegou até à Logique com o desafio de ampliar sua base de clientes residenciais.

Para isso, percebeu-se que era necessário a modernização do processo de medição de consumo de gás destes clientes.

Até aquele momento, as medições eram realizadas através de planilhas manuais. Era (e continua sendo) feito por leituristas que se deslocam periodicamente até as instalações dos clientes para realizar a medição do consumo.

Assim sendo, esse caráter manual, além de mais suscetível a erros, tornava o processo ineficiente. Por causa disso, trazia restrições ao crescimento da base de clientes residenciais da Potigás.

Assim, era bastante trabalhoso inserir os dados para a cobrança do gás fornecido. Era também impossível acompanhar a medição durante o trajeto do leiturista. Ou seja, se o mesmo fizesse a anotação dos dados incorretamente, poderia (e provavelmente iria) gerar uma cobrança incorreta.

Dessa forma, o cenário anterior a solução era de considerável falta de precisão e segurança no processo.

O que foi feito?

Com esse desafio imposto, a Logique Sistemas, em conjunto com a Potigás, resolveu por implantar o sistema SGM. Isso ocorreu em 2012 e o sistema vêm realizando medições desde então.

O SGM (Sistema de Gerenciamento de Medição) é um sistema desenvolvido pela Logique Sistemas que tem como principal função gerenciar todo processo de medição de consumo de gás.

A partir disso, com algumas adaptações, em especial com a adição de novos relatórios, o sistema foi implantado na Potigás.

Com o SGM em operação, passou a ser possível unificar todas as necessidades da coleta de medições de gás dos clientes da Potigás.

Foram instalados dois módulos do sistema, um deles é o módulo de coleta (aplicação mobile), instalado em um equipamento coletor de dados disponibilizado pela Potigás a cada leiturista. Nessa aplicação é possível colocar o volume da medição, temperatura do medidor vazão de gás. Além disso, verificar inconsistências no fornecimento, rota do leiturista cadastrada pela gerência, dentre outros.

O sistema, dentre outras funções, consegue centralizar os dados da coleta e encaminha-los para a operação em tempo real, integração com plataforma de cobrança, além de gerar diversos relatórios de medição e controle.

Os dados cadastrados durante a leitura são enviados para o sistema central de controle da gerência, onde se tem acesso aos dados do leiturista em tempo real.

A partir disso, já é possível obter relatórios por cada rota. Além disso, esse sistema da gerência consegue armazenar todas as informações dos clientes e seus cadastros.

Hoje o sistema já analisa instantaneamente se a medição está dentro do padrão daquele cliente, e já mostra ao leiturista se algo está fora desse padrão.  

Feedbacks e resultados alcançados

Dentre os feedbacks recebidos pelo suporte da Logique, destacam-se os elogios recebidos pelo caráter completo do sistema. Especialmente em função da possibilidade da união do cadastro de clientes, armazenamento das medições, relatórios personalizados e a aplicação mobile voltada para os leituristas.

Além disso, a Potigás têm elogiado o próprio suporte em decorrência da agilidade e eficiência na resolução de questões solicitadas.

Atualmente, foram registradas pelo SGM um total de 295.173 medições na Potigás.

Assim, todos os resultados alcançados após o início das atividades do sistema vêm permitindo significativo crescimento na base de clientes residenciais da empresa, e consequentemente em seu faturamento.

É possível concluir assim que as funcionalidades do SGM proporcionaram à Potigás um aumento considerável na confiabilidade, precisão, agilidade e eficiência de seus seus processos e no fornecimento do gás.

Gostou de conhecer nosso cliente e a trajetória dele conosco? Quer saber mais sobre o SGM ou gostaria de alguma outra informação? Não hesite em entrar em contato comigo pelo debora.silva@logiquesistemas.com.br, terei o mais prazer em atendê-lo!

Nos EUA, a Indústria 4.0 está de fato tendo um impacto muito importante nas iniciativas de fábricas inteligentes (smart factories), especialmente com a colaboração com o Consórcio Industrial da Internet.

Além disso, há um número crescente de organizações e países onde a Quarta Revolução Industrial está sendo adotada a todo vapor. Exemplos incluem o Reino Unido (Indústria 4.0 e o trabalho em torno do 4IR, abreviação de 4ª revolução industrial pela EEF), Japão (onde existe uma colaboração com a Iniciativa de Robot Revolution), China (onde o esboço da Indústria 4.0 está pautada no projeto "Made in China 2025") e outras inúmeras iniciativas da União Europeia (UE).

Confira a seguir, de forma ilustrativa, um pouco sobre as iniciativas tomadas pelos países ao redor do mundo no que concerne o contexto da indústria 4.0.

Iniciativas dos países ao redor do mundo:

A realidade 4.0 não se trata apenas de fábricas com alto grau de automação. Nesse novo contexto, a chamada "indústria inteligente", com todas as suas máquinas e insumos, dialogam e trocam dados entre si ao longo das operações industriais.  

Além disso, é seguindo esses aspectos e tecnologias que a Indústria 4.0 saiu da Alemanha para ganhar o mundo!

“O governo alemão queria tratar de um salto de mudanças tecnológicas, de inovações que permitem
alcançar um grau disruptivo de digitalização da produção industrial”,

Assim afirma David Kupfer, professor da Faculdade de Economia da Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ) e coordenador executivo adjunto do projeto Indústria 2027.

Desse modo, esse projeto pode ser considerado um dos primeiros e tímidos passos aqui no Brasil rumo à Indústria 4.0.

A iniciativa da CNI em parceria com institutos de economia da UFRJ e da Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), visa explorar as oportunidades e os desafios que a indústria brasileira enfrentará nos próximos dez anos.

Uma das vertentes do projeto é voltada para as mudanças no perfil dos trabalhadores que a nova realidade irá provocar. Fala-se aqui na integração de diversas formas de conhecimento, o que, certamente exigirá profissionais multidisciplinares. Nesse sentido, o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (Senai) lançou em 2017 cinco cursos voltados à era da chamada “manufatura avançada”. Tais cursos terão foco na exploração de big data, internet das coisas, conexão entre máquinas, dentre outros.

Para finalizar...

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Caso tenha ficado alguma dúvida ou queira discutir mais sobre o assunto, pode entrar em contato comigo pelo  debora.silva@logiquesistemas.com.br. Ficarei super feliz em ter a oportunidade de te ajudar!

Comparando a transformação digital e o papel da Internet Industrial das Coisas nele, juntamente com as evoluções na mecânica, engenharia e manufatura, são essencialmente do que a Indústria 4.0 trata.

Assim como a transformação digital e a Internet Industrial das Coisas, a adoção do Indústria 4.0 acontece no contexto individual de uma organização.

Em essência, isso significa que na Indústria 4.0 há um corpo de trabalho. Dessa forma, temos modelos de referência, roteiros e componentes bem descritos antes que as implementações reais realmente aconteçam. Isso é completamente original quando se fala na quarta revolução industrial.

Confira agora um infográfico com algumas diretrizes para implementação da realidade da Indústria 4.0 de maneira mais descomplicada possível:

Do ponto de vista dos sistemas e equipamentos, essas etapas correspondem, respectivamente, à uma visão do que está acontecendo (dados), saber por que está acontecendo (análise, conhecimento), prever o que acontecerá (com base nos padrões e capacidades desenvolvidas e da Inteligência Artificial). O passo final seria o esforço da Indústria 4.0 rumo à uma reação autônoma das máquinas.

O que queremos alcançar e o que deve ser avaliado hoje é onde queremos ir. Além disso, quais os links que faltam para chegar lá. Depois disso, pensar na implementação de um plano estratégico. Isso requer um roteiro claro em relação aos processos, segurança e tecnologias necessárias.

Por fim...

Espero que tenha curtido nosso infográfico e também tenha aprendido muito com ele!

Se você acha que seus amigos irão gostar de conferir esse conteúdo, compartilha com eles ou nas suas mídias sociais!

Caso tenha ficado alguma dúvida ou queira discutir mais sobre o assunto, pode entrar em contato comigo pelo  debora.silva@logiquesistemas.com.br. Ficarei super feliz em ter a oportunidade de te ajudar!

O cérebro humano esquece até 99% das informações que vão para a memória poucos segundos ou minutos depois. Isso faz parte de uma memória saudável e para evitar esquecer muitos de nós utilizamos caderninhos para anotar informações importantes.

Pense agora que existe um dispositivo que pudesse, além de armazenar, coletar toda essa informação do seu caderninho, cruzar informações e te apresentar ideias inteligentes de vários aspectos da sua vida. É assim que um sistema PIMS atua em uma indústria.

O sistema PIMS consegue armazenar toda a informação de diversas fontes de uma indústria, permitindo o acesso a dados antigos. Além disso, ainda realiza um cruzamento de informações para oferecer insights de diferentes áreas da indústria.

Desse modo, atentar para esse assunto é de grande valor hoje, pois a tendência é que, no futuro, dados industriais sejam cada vez mais utilizados. No mundo, já existe a comparação de que os dados são o novo petróleo (“Data is the new oil”).

“Se você não pensa que informação é importante, talvez seus competidores pensem de forma diferente e possam obter uma vantagem competitiva mudando as regras do jogo.” (Aspen World 2000)  

Tendo isso em vista, o objetivo deste artigo é explicar melhor do que se trata o sistema PIMS. Além disso, saber a sua importância e como ele está ligado ao futuro das indústrias, a Indústria 4.0.

O que é e para que serve o sistema PIMS?

Primeiramente, vamos entender de fato o que é o sistema PIMS. Segundo o Prof. Constantino Seixas Filho, referência no assunto, pode-se dizer que:

“O sistema PIMS ou Plant Information Management Systems são sistemas que adquirem dados de processo de diversas fontes, os armazenam num banco de dados históricos e os disponibilizam através de diversas formas de representação.”

Dessa forma, o sistema PIMS surgiu para resolver o problema da fragmentação de dados nas plantas e proporcionar uma visão unificada do processo. A partir do sistema, é possível visualizar tanto os dados de tempo real como históricos da planta.

Além disso, a informação pode ser representada a partir de tabelas, gráficos de tendência e sinópticos, concentrando em uma única base de dados as informações sobre todos os aspectos de uma planta.

O principal papel de um sistema PIMS é concentrar os dados de diferentes fontes, transformá-los em informação e informação em conhecimento. A aquisição de dados de diversas fontes como PLCs, SCADA, SDCDs, geralmente é a partir da interface OPC DA/OPC UA.

A transformação da informação em conhecimento é perfeita para um engenheiro de processos. Como resultado, auxilia a comparar e tirar conclusões sobre o comportamento atual e passado da planta.

Dessa forma, o engenheiro de processos consegue entender as situações operacionais que aparecem e compará-las com situações padrões previamente registradas. Caso um melhor resultado seja alcançado, este resultado passará a ser o novo benchmarking da instalação. Assim, o objetivo agora será sempre repetir esse mesmo resultado.

Portanto, os principais constituintes de um sistema PIMS são:

1- O Historiador de Processos. Responsável por coletar os dados de diversas fontes e armazená-los em um banco de dados temporal.

2- A interface gráfica para recuperação de visualização dos dados armazenados.

3- As aplicações clientes complementares.

Por que ter um sistema PIMS na minha indústria?

Vamos listar agora quatro tópicos que sustentam porque você deve ter um sistema PIMS na sua indústria.

1- Antecipe tendências

A principal razão para se ter um sistema PIMS é pela sua capacidade de conectar todo o chão de fábrica da indústria.  , você já está se antecipando a tendência do futuro onde tudo estará conectado, conforme a ideia de internet das coisas na indústria 4.0.

2- Tomadas de decisões inteligentes

Com tudo conectado, a partir do business intelligence, você consegue extrair dados de diversas fontes da sua indústria, concentrá-los e transformá-los em insights valiosos. As conclusões permitem maior agilidade na identificação de problemas e um aumento da eficiência operacional.

3- Novas oportunidades de inovação

Explorando agora informações que sequer imaginavam ser possível antes, existe um potencial enorme de inovar nessa área. A inovação permite aumentar o rendimento da planta e até criar novos modelos de negócios.

Veja mais exemplos de oportunidades de inovação neste artigo sobre internet industrial das coisas.

4- Armazenamento de dados históricos

Como os dados são gerados numa velocidade incrível, não possuir um sistema de armazenamento seria um grande desperdício. Por isso, com um sistema PIMS você garante o armazenamento de dados históricos com livre acesso a qualquer momento.

Essa tecnologia permite que sejam identificadas causas raízes de possíveis falhas ou incidentes. Também pode até mesmo prevenir futuros problemas, a partir de uma manutenção preventiva.

Futuro do sistema PIMS na indústria 4.0

Os primeiros sistemas PIMS começaram a surgir no início da década de 1980. De lá para cá, houve, claro, muita evolução da indústria e consequentemente do sistema PIMS.

Entretanto, atualmente, estamos vivenciando uma nova revolução industrial onde os dados gerados pelos mais diversos equipamento e sistemas estarão no centro dessa transformação.

A centralização dos dados que antes se limitava aos diversos equipamentos e sistemas de uma indústria, agora chega a um novo cenário. Vê-se agora a necessidade de integrar dados de diversas plantas e industria diferentes para possibilitar análises integradas.

Assim, a dúvida que fica é: estão os sistemas PIMS de mercado preparados para tamanha carga de dados?

A maioria dos sistemas PIMS de mercado possui uma arquitetura centralizada onde um grande servidor fica responsável por armazenar  e processar todos os dados do processo.

É bem verdade que existe soluções para alta disponibilidade através de redundância e espelhamentos. No entanto, ainda assim podemos dizer que possuem arquiteturas centralizadas com baixo potencial de escalabilidade.

Arquiteturas verticais são adequadas para um contexto localizado, mas podem ser um grande empecilho para uma centralização de dados mais massiva, onde estes podem vir de dezenas ou até centenas plantas de processo diferentes.

Ainda assim, com a redução do custo de armazenamento, as indústria estão buscando cada vez mais diminuir a compressão dos dados de forma a ter um dado mais puro.

Desse modo, esse aumento da necessidade de armazenamento tem crescido de maneira exponencial nos últimos anos e os fornecedores de sistemas PIMS precisam se atentar para esse novo cenário. Portanto, entendemos que ainda existe muito o que se evoluir nos sistemas PIMS de mercado.

Sendo assim, estes devem se espelhar em sistemas de internet e cloud para criar uma arquitetura horizontalmente escalável. Ou seja,  que permite o uso de clusters para a distribuição da solução e que possibilite se adequar à nova necessidade de  armazenamento, bem como a capacidade de processamento e atendimento de requisições dos usuários.

Diante disso, o ideal seria uma solução de PIMS totalmente distribuída que faça frente a esse novo cenário. Essa solução deve ser em cloud (pública ou privada), para o armazenamento e processamento de dados.

Assim, deve possuir uma arquitetura distribuída, garantindo uma capacidade de crescimento infinita, para que seja compatível com o escalonamento horizontal. Em adicional, deve possuir nativamente uma estrutura de backup e redundância de dados para garantir robustez e alta disponibilidade.

Em contraste com sistemas centralizados, que buscam alta disponibilidade através de chaveamento de servidores ativos, uma solução como essa será muito mais robusta, uma vez que o trabalho pode ser dividido por dezenas ou até centenas de máquinas.

Dessa maneira, as barreiras de crescimento são quebradas permitindo uma gestão mais confortável dos recursos e da crescente demanda por armazenamento de dados cada vez de maior qualidade.

Pronto para explorar diferentes fontes de dados da sua indústria?

Portanto, esperamos com esse artigo que você tenha compreendido a importância de explorar novos dados da sua indústria. O mundo está caminhando para uma indústria cada vez mais conectada e há um enorme potencial de crescimento internamente.

Dessa forma, um sistema PIMS com o cruzamento e armazenamento histórico dos dados, apresenta novas possibilidades e novos dados para serem interpretados. É assim que surgem novas oportunidades de inovação.

Aproveite enquanto ainda é um tema novo para sair na frente do seu mercado. Caso tenha ficado alguma dúvida, pode falar comigo através do matheus.romano@logiquesistemas.com.br. Ficarei muito feliz em responder.

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O gerenciamento de alarmes é uma prática que surgiu no meio da década de 2000 para suprir uma demanda das indústrias. O avanço da tecnologia no século XX permitiu que muitos alarmes fossem configurados com facilidade.

A longo prazo isso trouxe novos problemas. O excesso de alarmes disparados impossibilitava os operadores de terem controle sobre os processos. Alarmes passavam despercebidos e isso chegou a causar grandes incidentes industriais, como o de Milford Haven.

O incrível é que a prática de gerenciamento de alarmes com auxílio de sistemas de gerenciamento de alarmes já tinha tudo a ver com a indústria 4.0, antes mesmo desse conceito ser lançado (2010).

A indústria 4.0 é caracterizada pela introdução da tecnologia da informação e da internet na indústria convencional. Essa é a nova tendência que as indústrias estão seguindo para configurar o que futuramente pode ser a Quarta Revolução Industrial.

É nesse contexto que se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0, uma prática para aumentar a produtividade das indústrias. Atualmente essa prática está muito presente nas indústrias através de sistemas de gerenciamento de alarmes.

Porém, acreditamos que hoje alarmes é só um pequeno pedaço de uma parte maior denominada eventos. Existe ainda um grande potencial a ser explorado com a introdução da IoT (Internet das Coisas) na indústria 4.0.

Desse modo, ao final do texto falaremos mais sobre esse futuro dos eventos. Além disso, também falaremos do atual momento e da perspectiva para o futuro da gestão de alarmes na indústria 4.0.

Ainda não sabe o que é o gerenciamento de alarmes?

Tudo bem, fique tranquilo. Vamos retomar esse conceito para uma melhor compreensão do texto. Primeiro, vale lembrar que estamos trabalhando com alarmes industriais.

Alarmes industriais são todos os alarmes que indicam alguma condição anormal no processo e que exige uma ação corretiva relacionada. Portanto, aqui não entra aquele alerta que apenas avisa que uma bomba foi acionada, sem exigir que o operador faça nada!

Os milhares de alarmes que disparam em uma planta precisam ser gerenciados. Logo, o gerenciamento de alarmes é todo o processo e suas práticas para conceber, projetar, documentar, operar, monitorar e manter um sistema de alarmes.

É exatamente na parte de monitoramento onde se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0. É impossível para um operador dar conta de tudo manualmente, por isso ele precisa de ajuda de tecnologia da informação para monitorar todos os dados.

É nesse ponto onde entra o sistema de gerenciamento de alarmes. Ele consegue se conectar com as diversas fontes de dados de alarmes, minerá-los e transformá-los em informação para tomadas de decisão por parte da indústria. Esse processo é conhecido como business intelligence.

Quais tendências para o futuro pode ser observada na gestão de alarmes na indústria 4.0?

Entendendo melhor a base sobre gerenciamento de alarmes, vamos agora entender os principais pilares da Quarta Revolução Industrial. Afinal, onde se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0?

A Deloitte fez uma pesquisa para acompanhar a tendência do mercado e observou o comportamento de grandes indústrias. A pesquisa revelou que as indústrias estão seguindo duas grandes áreas: operações do negócio e crescimento do negócio.

Cada área dessa possui dois principais tópicos, resultando em quatro objetivos chaves do negócio. Os objetivos são: aumento de produtividade, redução de riscos, crescimento de receita e novas receitas.

Inúmeros sub-objetivos podem surgir em cada uma dessas categorias, conforme a imagem acima. Pois, são essas categorias principais que definem a abordagem tática dos gestores para entregar valor interno e externamente a indústria.

A tendência onde a gestão de alarmes na indústria 4.0 se encaixa são nas operações do negócio. A prática de gerenciamento de alarmes impacta o objetivo principal de aumentar a produtividade da indústria, por meio do link entre tecnologia de operação e informação.

Portanto, o principal papel da gestão de alarmes na indústria 4.0 é transformar a grande quantidade de dado bruto de alarmes em informação para os gestores, impactando diretamente em uma melhor performance da indústria.

É possível ir além da gestão de alarmes na indústria 4.0?

Será que a tecnologia alcançada hoje na gestão de alarme na indústria 4.0 é o limite que as indústrias podem chegar? Na verdade, ainda existem formas de evoluir nessa área e conseguir aumentar ainda mais a produtividade.

Os alarmes são na verdade parte de um todo chamado eventos. As indústrias possuem milhares de eventos disparados pelo sistema de automação da planta. Dessa forma, os eventos podem ser entendidos como toda e qualquer notificação gerada pelo sistema de automação.

Nesse contexto, os alarmes podem ser entendidos como um evento que precisa de uma ação operacional e que por isso é apresentado em uma tela para conhecimento do operador. No entanto, existem diversos outros tipos de eventos, por exemplo: eventos do sistema, eventos de ações do operador e eventos de reconhecimento de alarme.

Atualmente, os sistemas de gerenciamento de alarmes clássicos utilizam apenas uma parcela dos milhares de dados disponíveis em relação à eventos. Por isso, ainda existe muito potencial de crescimento.

Hoje as indústrias se limitam a consultar os dados de eventos apenas quando ocorre algum incidente e precisam investigar a causa raiz. Porém, o potencial escondido seria utilizar essas informações de maneira pró-ativa.

Mas quais os benefícios que essas análises podem trazer?

Diversas áreas podem ser impactadas por essa prática como por exemplo: manutenção preventiva, análise de qualidade da operação, monitoramento de condições do processo, otimizações e  diagnóstico de falhas.

Por exemplo, a manutenção preventiva permite você consultar o histórico de  um equipamento e ter uma noção de quando ele precisará passar por uma manutenção. Essa prevenção permite diminuir os prejuízos caso a produção precisasse ser parada por falhas.

Esse tipo de informação é de grande interesse dos gestores, por isso a gestão de alarmes na indústria 4.0 precisa sair dos limites da sala de controle.

Enquanto o operador se preocupa com o dia a dia, o gestor teria as informações necessárias para melhores tomadas de decisão a longo prazo.

Para que as tomadas de decisões sejam as melhores possíveis, é necessário garantir que a informação seja precisa. Por isso, a importância de ter um software de gerenciamento de alarmes para organizar toda essa informação.

Além da utilização dos dados sobre eventos, existem mais aplicações para o futuro, como:

• Assistente virtual para operação
• Manutenção preventiva por mineração de dados de eventos
• Identificação de riscos e padrões de falhas
• Gestão de ativos centralizada
• Controle avançado sintonizado automaticamente a partir de informações internas e externas à companhia

Há uma forte tendência em se utilizar técnicas de machine learning para o ambiente industrial. Esse tipo de técnica de computação tem o objetivo de criar uma inteligência artificial em sistemas computacionais. Dessa forma, a máquina torna-se capaz de aprender e auxiliar na resolução de problemas complexos.

Uma tendência de aplicação dessa técnica é a criação de um assistente virtual ao operador capaz de auxiliá-lo na tomada de decisão durante a operação da planta. Para isso, o aprimoramento e democratização de técnicas de redes neurais, aprendizagem por reforço , fuzzy e neuro-fuzzy são necessários.

Assim, será possível criar uma máquina com a capacidade de aprender com os erros e melhorar seu desempenho com o tempo (assim como nós humanos). Com isso, o conhecimento ficará melhor estruturado permitindo uma melhor operação da planta. Isso facilitaria a troca de conhecimento entre gerações e turmas.

No entanto é importante lembrar que de forma alguma isso deverá substituir a figura dos operadores. Eles terão suas atividades redirecionadas em funções de maior valor agregado como, por exemplo, otimização do processo.

Preparado para a Quarta Revolução Industrial?

Em meio às várias vertentes desta revolução, compreendemos melhor como se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0. O objetivo deste artigo é trazer uma ideia de como as indústrias estão aumentando sua competitividade para o futuro.

O uso de novos dados é onde as indústrias estão encontrando as melhores oportunidades para inovar no seu mercado. Portanto, não deixe de pensar nos possíveis dados que você pode explorar no seu negócio.

Se ficou qualquer dúvida sobre o assunto, fico muito feliz em ajudar através do matheus.romano@logiquesistemas.com.br. Fique à vontade para dar também sua sugestão de conteúdo.

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Em caso positivo ou negativo, você consegue imaginar o transtorno que isso pode representar? Em especial, dependendo do que possa ter sido feito e qual tipo de conta foi invadida.

Imagine só, dados pessoais, informações sigilosas do trabalho, fotos, vídeos, tudo isso exposto a outra pessoa!

Saber que alguém descobriu e se utilizou dos seus dados é algo quase como se sentir nu!

Essa situação embaraçosa faz um paralelo perfeito com o tema que abordaremos aqui.

A tão comentada Indústria 4.0 nos deixa diante de um delicado cenário. Nele, a enorme quantidade de informações circulando nas esferas de uma indústria se encontram ainda mais vulneráveis. Isto ocorre a medida que a conexão entre os dispositivos aumenta.

Continue lendo esse artigo e entenda mais sobre o problema e saiba como conseguir manter a segurança da informação no contexto da Indústria 4.0.

Recapitulando a Indústria 4.0

Umas das expressões mais comentadas e discutidas na atualidade, a Indústria 4.0 vêm dispensando apresentações. Apesar disso, não custa nada dar aquela relembrada no conceito. Afinal, conhecimento nunca é demais.

O surgimento da Indústria 4.0 veio da Alemanha. Os alemães queriam elevar suas vantagens competitivas em relação à manufatura asiática. Assim, por meio da implementação de um projeto, apresentado na Feira de Hannover em 2011 surgiu o conceito.

Este projeto, envolveu as mais diversas esferas de interesse, tais como universidades, empresas e, em especial o próprio governo alemão, visando modernizar e aperfeiçoar ainda mais as indústrias locais. Nesse contexto, definiram uma estratégia de governo que visava aumentar a produtividade das indústrias através da inovação.

A chanceler da Alemanha, Angela Merkel dá uma excelente definição do conceito:

“A indústria 4.0 é a transformação completa de toda a esfera da produção industrial através da fusão da tecnologia digital e da internet com a indústria convencional.”

Apesar da disseminação do conceito mundialmente, ele ainda não é uma realidade absoluta. Infelizmente, a maior parte das indústrias brasileiras ainda vive certo atraso tecnológico, e caminha a passos lentos rumo aos avanços que a Indústria 4.0 traz.

Tais avanços permitem, dentre outras coisas, que tudo dentro e ao redor de uma planta operacional (fornecedores, distribuidores, unidades fabris, e até o produto) sejam conectados digitalmente, proporcionando uma cadeia de valor altamente integrada.

Vamos entender a questão da segurança da informação

Em primeira instância, é preciso entender que, quando falamos em informações aqui estamos nos referindo à todo e qualquer dado ou conteúdo que tenha algum tipo de valor para alguém ou para uma organização.

Já a segurança da informação se refere à proteção destes mesmo dados, visando preservar os respectivos valores que estes possuem.

Sabemos que, na atualidade os dados digitais estão em crescimento e, assim como qualquer informação importante, convenientemente necessitam de proteção.

Mas afinal, proteger de quê?

Alguns dos fatores que podem afetar/prejudicar a segurança da informação são:

• O próprio comportamento do usuário (quem manipula os dados);
• O ambiente/infraestrutura onde os dados se encontram;
• Indivíduos (conhecidos como hackers) que tentam roubar, destruir e/ou modificar os dados.

Ao tomar providências para aumentar a segurança dos dados, a indústria aumenta a confiabilidade de seus sistemas, evitando assim vazamento de informações importantes e mantém a integridade dos seus arquivos.

Dessa forma, podemos destacar como alguns dos objetivos da segurança da informação:

• Proteção e prevenção contra ataques virtuais aos sistemas corporativos;

• Prevenção e detecção de vulnerabilidades na área de TI da indústria;

• Proteção das informações alocadas em ambientes virtuais da organização;

• Implementação de políticas de uso de dados na empresa;
• Prevenção do acesso de pessoas não autorizadas aos dados corporativos e sigilosos.

O desafio para manter a segurança na indústria 4.0 é inserir proteção desde o início dos projetos, para garantir que não haja problemas em nenhuma etapa dos processos.

Porque a segurança de dados na indústria 4.0 é algo tão relevante?

No cenário da Indústria 4.0 quanto mais conexões, maior será a vulnerabilidade dos dados. Isso se torna um problema pois, as informações aqui ganham conexão constante com a rede mundial de computadores. Ou seja, os dados vão muito além dos limites da indústria, e  de certa forma, fogem do controle da mesma.

É necessário observar a integração total de todos os setores e sistemas, além dos limites da mesma indústria. Olhando toda uma conexão mais ampla, possibilitada pela internet e serviços de cloud. Que fatalmente abrem brechas de segurança, que antes não existiam.

Emilio Nakamura, pesquisador da área de Segurança da Informação e Comunicação do CPqD (Centro de Pesquisa e Desenvolvimento em Telecomunicações) afirma que:

“A quarta revolução industrial chega com o uso de um conjunto de tecnologias, como sensores inteligentes, robôs conectados de forma autônoma, impressoras 3D e canais de comunicação que trafegam grandes volumes de dados de vários tipos.  Tudo isso cria um ambiente de produção versátil; porém, requer a transição para novos conceitos, tecnologias e protocolos, o que naturalmente traz vários riscos, incluindo os de segurança da informação”.

O problema principal aqui não é apenas o roubo de informações em si, pois a ideia de cibercrime aqui é bem mais abrangente. As cadeias produtivas conectadas podem ser abaladas, principalmente, por interrupções e interferências provocadas por ataques, negações de serviço, alterações de dados, espionagem, dentre outros.

Isso se deve ao fato de que, na Indústria 4.0 tais interrupções não estariam limitadas a um único componente na indústria.  Portanto, um ataque facilmente se espalharia por toda a planta e os hackers poderiam ter acesso, explorar as vulnerabilidades dos sistemas e prejudicar toda a cadeia produtiva.

Podemos ver que, processos e operações sem proteção adequada podem representar uma enorme dor de cabeça para gestores de uma indústria.

Mas afinal, como garantir a segurança de dados na indústria 4.0 ?

Conforme já vimos até aqui, a segurança na indústria 4.0 é algo que merece total atenção, em virtude de inúmero fatores. Nesse sentido, podemos entender a segurança de dados como se fosse composta por camadas (semelhante à uma cebola).

Cada camada representa um obstáculo a ser transpassado para se conseguir acessar o dado, que encontra-se no núcleo. Assim, é necessário um trabalho dedicado à dificultar ao máximo o acesso de quem não possui todas as permissões necessárias para chegar até às informações.

A preparação de um plano de cibersegurança é um procedimento complexo e que envolve várias técnicas e ferramentas específicas.

Os chamados ‘mecanismos de segurança’ visam controlar o acesso às informações dentro da indústria, de forma física e lógica.

• Controles físicos - limitam o contato direto do usuário com o dado e toda a estrutura que o envolve.
• Controles lógicos -  trabalham pela integridade da informação para que esta não seja acessada e/ou manipulada.

Ambos têm a responsabilidade de manter a segurança de diversos recursos. Dentre estes: código-fonte de aplicativos; arquivos de senha; base de dados; registros de usuários, além de limitar o acesso à ferramentas associadas a arquivos e programas.

Assim, com base no que foi dito até aqui podemos compilar para você alguns dos requisitos básicos (e super importantes) que devem ser observados, planejados e implementados adequadamente para garantir a segurança na indústria 4.0.

Para manter efetivamente a segurança na indústria 4.0…

1. Defina adequadamente Políticas de Segurança de Informações (PSI):

As políticas de segurança de informações (PSI) é um documento onde devem estar diretrizes, normas, métodos e procedimentos de boas práticas de segurança da informação. Estas, devem ser comunicadas e seguidas por todos os funcionários, pois representam uma espécie de política interna. Assim como devem ser analisadas e revisadas quando necessário.

Criar um documento de PSI demanda muito esforço e tempo. Para isso, o desenvolvimento de tais políticas deve ocorrer com a participação de indivíduos de grandes responsabilidades em seus departamentos, liderados por uma equipe de segurança da informação especializada.  

Na elaboração de uma PSI, é imprescindível que seja consultada a NBR ISO/IEC 27001:2005. Esta é uma norma de prática para a gestão da segurança da informação, que serve como diretriz de melhores prática de iniciação, implementação e melhorias para a segurança da informação de uma organização.

Uma equipe qualificada e certificada em segurança da informação deverá ser a responsável pela elaboração e análise dos termos definidos e inseridos na PSI, que serão posteriormente aprovados pelo mais alto dirigente da indústria.

2. Implemente uma Zona Desmilitarizada (DMZ):

Faz necessário também criar mecanismos para isolar a rede local da indústria da internet como forma de melhor controlar e dificultar o acesso não autorizado a rede da companhia.

O termo DMZ é uma sigla do inglês - “Demilitarized Zone”, que significa justamente Zona Desmilitarizada. Mas o que o termo representa na prática?

Conhecida também como rede de perímetro, a zona desmilitarizada é uma sub-rede física ou lógica que faz uma espécie de intermédio entre a rede confiável (em geral a rede privada local) e a não confiável (geralmente a Internet). Assim, qualquer dispositivo situado entre a rede confiável e essa rede não confiável será a chamada DMZ.

Sua função é, portanto, manter a segurança de todos os dispositivos da rede local que necessitam de acesso externo. Dessa forma, limitando o potencial dano em caso de invasões. Porém, para conseguir cumprir essa função, os dispositivos localizados na DMZ não podem ter nenhuma forma de acesso à rede local.

A DMZ é configurada através do uso de equipamentos de firewall. Estes realizam o controle dos acessos entre a rede local a DMZ e a  rede externa (Internet, como exemplo mais comum).

3. Faça uso de criptografia:

A criptografia é um meio bastante conhecido de converter dados do formato original para uma outra configuração. Dessa forma, torna-se impossível que estes sejam decifrados. A menos que uma chave (espécie de "senha") seja inserida. Ou seja, todos os dados trafegados para além dos limites da organização (externos) devem utilizar protocolos seguros e criptografados.

4. Estabeleça procedimentos de certificação:

A certificação é semelhante a um atestado de autenticidade. É a garantia que determinado acesso é válido e está vindo da pessoa autorizada. A comunicação com qualquer serviço externo deve ser protegida por certificados. Garantindo que o servidor de dados é realmente quem parece ser.

5. Utilize o Honeyspot:

O honeyspot é um software que age como um antivírus em tempo real. Tem como função proteger os dados de possíveis invasões e/ou aplicações maliciosas. A diferença, em relação a um antivírus comum é que, o honeyspot não mantém os arquivos em quarentena. Ele age “enganando” esse invasor, fazendo-o crer que está, de fato, acessando os dados reais.

Para finalizar com chave de ouro (uma chave muito segura), caso você queira se aprofundar no tema e conhecer melhor sobre normas de segurança, é recomendado a pesquisa das normas: ISA-99, IEC-62443, IEC-17799, IEC-27002 e IEC-27032.

E então? Deu pra absorver tranquilamente nosso conteúdo sobre segurança de dados na indústria 4.0 ?

Caso tenha alguma dúvida basta entrar em contato comigo pelo debora.silva@logiquesistemas.com.br, será um prazer conversar com você!

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