Assim, o intuito de utilizar essas ferramentas é obter material para tomadas de decisões. Principalmente aquelas que são difíceis e importantes dentro dos processos.

Você deve estar pensando que fazer esse tipo de análise parece ser simples.

Porém, efetuar o gerenciamento de riscos exige muito conhecimento de métodos e processos, bem como grande atenção na hora de utilizar elas.

Por isso, é preciso cautela na hora de executar uma análise de riscos. Um descuido pode gerar consequências indesejáveis para sua empresa.

É importante ter em mente que em alguns casos será necessário mais do que uma ferramenta de análise.

Isso porque existem processos mais complexos e que precisam de uma maior atenção e cuidado.

Portanto, nesse blog, nós trouxemos quatro métodos que podem te ajudar! Fique atento na hora de realizar a análise de riscos.

Lembre-se que existem outros métodos. Mas listamos aqui os mais comuns para que você possa sentir como essas ferramentas podem impactar seu negócio.

FMEA – Análise dos modos de falhas e efeitos

Essa ferramenta tem o objetivo de identificar e analisar as possíveis falhas em um processo. Além do mais, A FMEA atua na priorização das correções. Dessa maneira elencando por ondem de prioridade cada falha. Otimizando a tomada de decisões.

Além disso, as possíveis consequências de cada falha também são levadas em consideração.

Permitindo assim que a gestão tenha uma análise mais detalhada dos impactos que podem ser provocados pela falta de medidas preventivas.

Portanto, a FEMA é um banco de informações da empresa. Visto que permite o acesso a todas as falhas que já foram consideradas e as suas respectivas ações tomadas.

APR- Análise preliminar de risco

Essa é uma ferramenta fundamentada em um estudo realizado de modo detalhado e prévio à aplicação do processo.

Assim, sua finalidade é identificar os riscos que se corre durante a realização de um dado trabalho.

Por meio da APR é possível identificar e reparar problemas previamente. Deixando assim o ambiente mais seguro para os colaboradores.

Dessa maneira, para fazer uma APR, é preciso seguir os seguintes passos:

• Reconhecer os riscos do trabalho;
• Listar os fatores de cada um dos riscos;
• Fazer a identificação do que está sujeito a esses riscos;
• Presumir as possíveis consequências geradas pelos riscos;
• Realizar uma análise quantitativa;
• Realizar medidas de controle e prevenção aos riscos.

Por isso, é relevante que aos colaboradores envolvidos em cada atividade participem da análise preliminar de riscos. Pois, isso irá ajudar na coleta de informações importantes a respeito do trabalho.

Checklist

O checklist foi usado inicialmente na indústria para a checagem das especificações de um produto.

Por ser simples de usar, hoje essa ferramenta também é utilizada em diversas áreas. Entre elas a análise de gerenciamento de riscos.

Dessa forma, para executar um checklist basta listar os pontos que se deseja conferir ou aplicar.

Os tópicos a serem checados ainda podem estar ligados de acordo com algum critério pré-definido, como duração da atividade, ordem de acontecimento e grau de importância.

Também é aconselhável que os tópicos estejam escritos em frases curtas, objetivas e de fácil entendimento.

What If

Traduzindo para o português, What if significa “e se”. E a ferramenta consiste exatamente em aplicar o “e se...” como pergunta à diversas situações do processo.

É preciso reunir uma equipe que conheça bem o processo que será avaliado. Bem como, que tenham em mãos documentos que ajudem a entender o mesmo.

Depois de reunida a equipe deve levantar várias situações usando o “e se...?”. E as respostas devem constatar causas e consequências daquele cenário, além de uma solução.

Após a aplicação dessas perguntas, é elaborado um relatório mostrando todos os riscos que foram explanados e sua possíveis soluções.

Isso ajuda a manter os processos mais claros e mais seguros.

Prevenir riscos salva vidas!

As ferramentas de análise de riscos são meios preventivos. Elas te ajudam a sempre estar um passo a frente dos problemas que possam vir a surgir.

Lembre-se que elas precisam ser utilizadas com cuidado e de forma correta para trazer os resultados almejados.

Busque sempre deixar sua equipe capacitada e sempre a par de com manusear cada ferramenta.

Aqui nesse blog trouxemos dicas de algumas que possam ser úteis. Busque estudar mais a fundo cada uma, para descobrir qual a melhor para suas demandas.

Prevenir riscos pode salvar vidas, além de trazer diversos benefícios a longo prazo.

Espero que tenha gostado do conteúdo.

E caso tenha alguma dúvida entre em contato conosco, ficaremos felizes em ajudar.

A Petrobras

A Petrobras é a estatal brasileira classificada como uma sociedade anônima de capital aberto, que atua de forma integrada e especializada na indústria de óleo, gás natural e energia.

Está presente nos segmentos de exploração e produção, refino, comercialização, transporte, petroquímica e distribuição de derivados. Além disso, atua da mesma maneira com gás natural, energia elétrica, gás-química e biocombustíveis.

O Desafio

A Petrobras precisava aumentar a eficiência do monitoramento de alarmes através de um acompanhamento simples, intuitivo e automatizado. Para contextualizar melhor, vamos entender qual era o cenário antes da implementação do painel de indicadores.

Existia uma dificuldade entre os gestores da Petrobras para saber como estavam os principais indicadores de gerenciamento de alarmes das áreas industriais das suas unidades operacionais.

O principal problema eram os relatórios de gestão de alarmes das unidades saírem apenas ao final do mês, em um período de 30 dias. Dessa forma, era impossível ter um acompanhamento diário, o que atrasa qualquer tipo de ação corretiva.

Outro fator era a dificuldade dos gestores em acompanhar uma área industrial em específico. Esse problema ocorria porque muitos só tinham acesso aos dados gerais da unidade e não conseguiam ter acesso a saúde do sistema de alarmes.

Além disso, cada gestor de unidade era responsável por fazer o seu próprio relatório. Essa prática acabava sendo muito ineficiente, pois os relatórios eram realizados manualmente e alguns erros de análise passavam despercebidos. Existia também uma dificuldade em realizar comparações entre os indicadores das unidades.

Portanto, antes do painel de indicadores era possível observar as seguintes características sobre o monitoramento de alarmes:

• Lento: O relatório de gestão era entregue em períodos de 30 dias.
• Superficial: Existia uma dificuldade de acompanhar a saúde de áreas específicas.
• Manual: Cada gestor era responsável por fazer seu próprio relatório do zero.
• Baixa eficiência: Em virtude de ser realizado manualmente, alguns erros de análise passavam despercebidos.

Como foi o processo de implementação do painel de indicadores?

Tendo em vista o contexto apresentado, a Petrobras queria uma solução que pudesse dar conta dos problemas vistos anteriormente. Portanto, a intenção era de possuir um painel que apresentasse de forma simples e rápida os dados de cada unidade operacional.

Logo, foi criado um painel de indicadores no sistema do BR-AlarmExpert. Através do painel, uma tabela apresentava uma visão geral da Petrobras e todas as suas unidades operacionais.

Além disso, o painel foi criado possibilitando a navegação entre cada uma das unidades, para que fosse possível acompanhar os dados apenas daquela área industrial em específico. As imagens a seguir apresentam como funciona o painel e sua navegação interna.

Nesta imagem ilustrativa, é possível ter uma visão geral da Petrobras e suas unidades operacionais, apresentando como elas estão performando diante dos indicadores estabelecidos. Dessa forma, é possível fazer uma comparação global.

Ao clicar em qualquer uma das opções na primeira coluna, é possível ter acesso aos dados específicos tanto da unidade toda, quanto das suas áreas. A figura abaixo representa a saúde de uma hipotética unidade industrial (A).

Nesta imagem, você tem uma visão mais analítica da unidade A, facilitando a identificação de possíveis problemas que poderiam estar mascarados na visão geral.

Na visão geral da unidade operacional, uma boa performance das outras áreas poderiam mascarar os resultados abaixo do esperado na área A. Ou seja, nesta sessão você consegue identificar exatamente o que não está conforme na unidade A.

Por fim, ao clicar em algum dos dados de qualquer indicador, você tem acesso ao histórico do respectivo indicador. Logo, você tem acesso ao comportamento ao longo do tempo, também facilitando a identificação de possíveis problemas e o acompanhamento da evolução do trabalho.

Quais foram os resultados alcançados a partir do painel de indicadores?

Antigamente a Petrobras não acompanhava com eficiência os dados de monitoramento de alarmes. Dessa forma, isso gerava um aumento do risco de más interpretações dos dados daquela unidade por parte dos gestores, implicando em tomadas de decisões imprecisas.

Com o painel, foi possível acompanhar com mais eficiência a saúde das plantas e com maior senso de urgência quanto aos níveis de segurança. Agora se tornou possível também a análise individual das áreas operacionais, não se limitando apenas a visão geral da unidade.

Além disso, a utilização do painel possibilitou a criação de um padrão Petrobras de acompanhamento diário. Agora, todo dia o gestor responsável da unidade tem que monitorar o painel de indicadores às 7h da manhã e tomar os devidos planos de ação.

Por fim, quando comparado à situação anterior, o novo painel de indicadores tornou o monitoramento de alarmes:

• Ágil: Acompanhamento diário dos dados
• Analítico: Possível navegar entre visão geral da unidade operacional e uma área industrial específica.
• Eficiente: Tornou-se possível a verificação dos dados diretamente no painel, deixando de lado os relatórios realizados pelos gestores.
• Automatizado: Os relatórios dos indicadores agora são fornecidos automaticamente pelo próprio painel e podem ser monitorados a qualquer momento.

Situação atual da Petrobras

Depois de falarmos sobre como o painel de indicadores beneficiou a Petrobras, como está a situação atual? Vamos falar agora como o painel está sendo utilizado.

Primeiramente, a utilização do painel de indicadores se tornou um processo intrínseco da Petrobras. No processo de acompanhamento de alarmes, ele é a ferramenta utilizada atualmente e indispensável para o trabalho.

A Petrobras solicita com frequência ajuda ao nosso suporte para resolver qualquer chamado ou apoio ao uso da ferramenta. Além disso, o painel está em constante melhoria, pois sempre são realizadas demandas de novas funções para serem incorporadas.

Por fim, o painel de indicadores possibilitou seguir a risca as normas internacionais que regem a prática de gerenciamento de alarmes, como EEMUA 191 e ISA 18.2.

Agora, a Petrobras passou a realizar um acompanhamento corporativo, permitindo alcançar de forma mais ágil a excelência em gerenciamento de alarmes, conforme as normas que regulamentam o setor estabelecem.

Consequentemente, a otimização do processo de monitoramento dos indicadores de gerenciamento de alarmes permitiu o aumento da segurança operacional das unidades operacionais e plantas industriais.

Em caso positivo ou negativo, você consegue imaginar o transtorno que isso pode representar? Em especial, dependendo do que possa ter sido feito e qual tipo de conta foi invadida.

Imagine só, dados pessoais, informações sigilosas do trabalho, fotos, vídeos, tudo isso exposto a outra pessoa!

Saber que alguém descobriu e se utilizou dos seus dados é algo quase como se sentir nu!

Essa situação embaraçosa faz um paralelo perfeito com o tema que abordaremos aqui.

A tão comentada Indústria 4.0 nos deixa diante de um delicado cenário. Nele, a enorme quantidade de informações circulando nas esferas de uma indústria se encontram ainda mais vulneráveis. Isto ocorre a medida que a conexão entre os dispositivos aumenta.

Continue lendo esse artigo e entenda mais sobre o problema e saiba como conseguir manter a segurança da informação no contexto da Indústria 4.0.

Recapitulando a Indústria 4.0

Umas das expressões mais comentadas e discutidas na atualidade, a Indústria 4.0 vêm dispensando apresentações. Apesar disso, não custa nada dar aquela relembrada no conceito. Afinal, conhecimento nunca é demais.

O surgimento da Indústria 4.0 veio da Alemanha. Os alemães queriam elevar suas vantagens competitivas em relação à manufatura asiática. Assim, por meio da implementação de um projeto, apresentado na Feira de Hannover em 2011 surgiu o conceito.

Este projeto, envolveu as mais diversas esferas de interesse, tais como universidades, empresas e, em especial o próprio governo alemão, visando modernizar e aperfeiçoar ainda mais as indústrias locais. Nesse contexto, definiram uma estratégia de governo que visava aumentar a produtividade das indústrias através da inovação.

A chanceler da Alemanha, Angela Merkel dá uma excelente definição do conceito:

“A indústria 4.0 é a transformação completa de toda a esfera da produção industrial através da fusão da tecnologia digital e da internet com a indústria convencional.”

Apesar da disseminação do conceito mundialmente, ele ainda não é uma realidade absoluta. Infelizmente, a maior parte das indústrias brasileiras ainda vive certo atraso tecnológico, e caminha a passos lentos rumo aos avanços que a Indústria 4.0 traz.

Tais avanços permitem, dentre outras coisas, que tudo dentro e ao redor de uma planta operacional (fornecedores, distribuidores, unidades fabris, e até o produto) sejam conectados digitalmente, proporcionando uma cadeia de valor altamente integrada.

Vamos entender a questão da segurança da informação

Em primeira instância, é preciso entender que, quando falamos em informações aqui estamos nos referindo à todo e qualquer dado ou conteúdo que tenha algum tipo de valor para alguém ou para uma organização.

Já a segurança da informação se refere à proteção destes mesmo dados, visando preservar os respectivos valores que estes possuem.

Sabemos que, na atualidade os dados digitais estão em crescimento e, assim como qualquer informação importante, convenientemente necessitam de proteção.

Mas afinal, proteger de quê?

Alguns dos fatores que podem afetar/prejudicar a segurança da informação são:

• O próprio comportamento do usuário (quem manipula os dados);
• O ambiente/infraestrutura onde os dados se encontram;
• Indivíduos (conhecidos como hackers) que tentam roubar, destruir e/ou modificar os dados.

Ao tomar providências para aumentar a segurança dos dados, a indústria aumenta a confiabilidade de seus sistemas, evitando assim vazamento de informações importantes e mantém a integridade dos seus arquivos.

Dessa forma, podemos destacar como alguns dos objetivos da segurança da informação:

• Proteção e prevenção contra ataques virtuais aos sistemas corporativos;

• Prevenção e detecção de vulnerabilidades na área de TI da indústria;

• Proteção das informações alocadas em ambientes virtuais da organização;

• Implementação de políticas de uso de dados na empresa;
• Prevenção do acesso de pessoas não autorizadas aos dados corporativos e sigilosos.

O desafio para manter a segurança na indústria 4.0 é inserir proteção desde o início dos projetos, para garantir que não haja problemas em nenhuma etapa dos processos.

Porque a segurança de dados na indústria 4.0 é algo tão relevante?

No cenário da Indústria 4.0 quanto mais conexões, maior será a vulnerabilidade dos dados. Isso se torna um problema pois, as informações aqui ganham conexão constante com a rede mundial de computadores. Ou seja, os dados vão muito além dos limites da indústria, e  de certa forma, fogem do controle da mesma.

É necessário observar a integração total de todos os setores e sistemas, além dos limites da mesma indústria. Olhando toda uma conexão mais ampla, possibilitada pela internet e serviços de cloud. Que fatalmente abrem brechas de segurança, que antes não existiam.

Emilio Nakamura, pesquisador da área de Segurança da Informação e Comunicação do CPqD (Centro de Pesquisa e Desenvolvimento em Telecomunicações) afirma que:

“A quarta revolução industrial chega com o uso de um conjunto de tecnologias, como sensores inteligentes, robôs conectados de forma autônoma, impressoras 3D e canais de comunicação que trafegam grandes volumes de dados de vários tipos.  Tudo isso cria um ambiente de produção versátil; porém, requer a transição para novos conceitos, tecnologias e protocolos, o que naturalmente traz vários riscos, incluindo os de segurança da informação”.

O problema principal aqui não é apenas o roubo de informações em si, pois a ideia de cibercrime aqui é bem mais abrangente. As cadeias produtivas conectadas podem ser abaladas, principalmente, por interrupções e interferências provocadas por ataques, negações de serviço, alterações de dados, espionagem, dentre outros.

Isso se deve ao fato de que, na Indústria 4.0 tais interrupções não estariam limitadas a um único componente na indústria.  Portanto, um ataque facilmente se espalharia por toda a planta e os hackers poderiam ter acesso, explorar as vulnerabilidades dos sistemas e prejudicar toda a cadeia produtiva.

Podemos ver que, processos e operações sem proteção adequada podem representar uma enorme dor de cabeça para gestores de uma indústria.

Mas afinal, como garantir a segurança de dados na indústria 4.0 ?

Conforme já vimos até aqui, a segurança na indústria 4.0 é algo que merece total atenção, em virtude de inúmero fatores. Nesse sentido, podemos entender a segurança de dados como se fosse composta por camadas (semelhante à uma cebola).

Cada camada representa um obstáculo a ser transpassado para se conseguir acessar o dado, que encontra-se no núcleo. Assim, é necessário um trabalho dedicado à dificultar ao máximo o acesso de quem não possui todas as permissões necessárias para chegar até às informações.

A preparação de um plano de cibersegurança é um procedimento complexo e que envolve várias técnicas e ferramentas específicas.

Os chamados ‘mecanismos de segurança’ visam controlar o acesso às informações dentro da indústria, de forma física e lógica.

• Controles físicos - limitam o contato direto do usuário com o dado e toda a estrutura que o envolve.
• Controles lógicos -  trabalham pela integridade da informação para que esta não seja acessada e/ou manipulada.

Ambos têm a responsabilidade de manter a segurança de diversos recursos. Dentre estes: código-fonte de aplicativos; arquivos de senha; base de dados; registros de usuários, além de limitar o acesso à ferramentas associadas a arquivos e programas.

Assim, com base no que foi dito até aqui podemos compilar para você alguns dos requisitos básicos (e super importantes) que devem ser observados, planejados e implementados adequadamente para garantir a segurança na indústria 4.0.

Para manter efetivamente a segurança na indústria 4.0…

1. Defina adequadamente Políticas de Segurança de Informações (PSI):

As políticas de segurança de informações (PSI) é um documento onde devem estar diretrizes, normas, métodos e procedimentos de boas práticas de segurança da informação. Estas, devem ser comunicadas e seguidas por todos os funcionários, pois representam uma espécie de política interna. Assim como devem ser analisadas e revisadas quando necessário.

Criar um documento de PSI demanda muito esforço e tempo. Para isso, o desenvolvimento de tais políticas deve ocorrer com a participação de indivíduos de grandes responsabilidades em seus departamentos, liderados por uma equipe de segurança da informação especializada.  

Na elaboração de uma PSI, é imprescindível que seja consultada a NBR ISO/IEC 27001:2005. Esta é uma norma de prática para a gestão da segurança da informação, que serve como diretriz de melhores prática de iniciação, implementação e melhorias para a segurança da informação de uma organização.

Uma equipe qualificada e certificada em segurança da informação deverá ser a responsável pela elaboração e análise dos termos definidos e inseridos na PSI, que serão posteriormente aprovados pelo mais alto dirigente da indústria.

2. Implemente uma Zona Desmilitarizada (DMZ):

Faz necessário também criar mecanismos para isolar a rede local da indústria da internet como forma de melhor controlar e dificultar o acesso não autorizado a rede da companhia.

O termo DMZ é uma sigla do inglês - “Demilitarized Zone”, que significa justamente Zona Desmilitarizada. Mas o que o termo representa na prática?

Conhecida também como rede de perímetro, a zona desmilitarizada é uma sub-rede física ou lógica que faz uma espécie de intermédio entre a rede confiável (em geral a rede privada local) e a não confiável (geralmente a Internet). Assim, qualquer dispositivo situado entre a rede confiável e essa rede não confiável será a chamada DMZ.

Sua função é, portanto, manter a segurança de todos os dispositivos da rede local que necessitam de acesso externo. Dessa forma, limitando o potencial dano em caso de invasões. Porém, para conseguir cumprir essa função, os dispositivos localizados na DMZ não podem ter nenhuma forma de acesso à rede local.

A DMZ é configurada através do uso de equipamentos de firewall. Estes realizam o controle dos acessos entre a rede local a DMZ e a  rede externa (Internet, como exemplo mais comum).

3. Faça uso de criptografia:

A criptografia é um meio bastante conhecido de converter dados do formato original para uma outra configuração. Dessa forma, torna-se impossível que estes sejam decifrados. A menos que uma chave (espécie de "senha") seja inserida. Ou seja, todos os dados trafegados para além dos limites da organização (externos) devem utilizar protocolos seguros e criptografados.

4. Estabeleça procedimentos de certificação:

A certificação é semelhante a um atestado de autenticidade. É a garantia que determinado acesso é válido e está vindo da pessoa autorizada. A comunicação com qualquer serviço externo deve ser protegida por certificados. Garantindo que o servidor de dados é realmente quem parece ser.

5. Utilize o Honeyspot:

O honeyspot é um software que age como um antivírus em tempo real. Tem como função proteger os dados de possíveis invasões e/ou aplicações maliciosas. A diferença, em relação a um antivírus comum é que, o honeyspot não mantém os arquivos em quarentena. Ele age “enganando” esse invasor, fazendo-o crer que está, de fato, acessando os dados reais.

Para finalizar com chave de ouro (uma chave muito segura), caso você queira se aprofundar no tema e conhecer melhor sobre normas de segurança, é recomendado a pesquisa das normas: ISA-99, IEC-62443, IEC-17799, IEC-27002 e IEC-27032.

E então? Deu pra absorver tranquilamente nosso conteúdo sobre segurança de dados na indústria 4.0 ?

Caso tenha alguma dúvida basta entrar em contato comigo pelo debora.silva@logiquesistemas.com.br, será um prazer conversar com você!

Fique atento aos nossos próximos posts, e compartilhe esse conteúdo nas suas mídias sociais!

Esse acidente que envolveu segurança em gerenciamento de alarmes teve prejuízos aproximados de 48 milhões de euros na reconstrução da refinaria. Por sorte, o acidente ocorreu em um domingo e apenas 26 pessoas ficaram levemente feridas.

Além disso, teve uma perda imensurável de produção enquanto a refinaria ficou parada. A explosão ainda conseguiu atingir a cidade que estava a 3km de distância, quebrando alguns vidros de lojas.

Isso aconteceu 1994, quando a refinaria da Texaco em Milford Haven explodiu, mas como em qualquer acidente, até a explosão houve uma sequência de eventos.

Nesse acidente destacam-se então os diversos problemas relacionados a ineficiência do sistema de alarmes pela falta de um gerenciamento de alarmes.

Ao sair o relatório de investigação do acidente, percebeu-se que os problemas relacionados a falta de gerenciamento de alarmes foram decisivos para a explosão. Futuramente, a comunidade percebeu que esses problemas eram comuns em várias indústrias.

Foi a partir disso que as grandes indústrias começaram a se preocupar com a prática de gerenciamento de alarmes. Hoje, já temos boas práticas e normas bem definidas através da EEMUA 191 e ISA 18.2.

Portanto, aqui neste artigo nós vamos apresentar ainda:

• Como ocorreu o incidente;
• Principais causas e falhas responsáveis;
• Lições aprendidas sobre segurança em gerenciamento de alarmes.

Como ocorreu o incidente?

Tudo começou quando raio atingiu uma unidade industrial, mas ele não foi a causa principal da explosão. O raio desencadeou uma combinação de falhas em gerenciamento, equipamentos e sistemas de controle. Tudo isso ocorreu durante as próximas cinco horas até o momento da explosão.

O raio atingiu a unidade de destilação bruta que alimentava as unidades da refinaria de petróleo Pembroke Cracking Company (PCC) e causou um incêndio. Consequentemente, a unidade de destilação bruta foi desativada e causou uma série de perturbações na planta.

A explosão foi causada pelo fluido inflamável de hidrocarbonetos que era bombeado continuamente em um reservatório. Porém, devido a um mau funcionamento da válvula, a saída do fluido estava fechada enquanto o sistema de controle indicava aberto.

O único meio de escapar desse fluido, já que o reservatório estava cheio, era através do sistema de alívio de pressão e depois ser alinhado para o flare para ser queimado.  Por sua vez, o sistema não foi ligado e devido ao avanço de líquido ocorreu um vazamento na tubulação de saída.

Um total de 20 toneladas desse fluido foi então liberado e acabou encontrando uma fonte de ignição em 110 metros que causou a explosão.

Após isso, o instituto HSE (Health and Safety Executive) investigou o acidente e concluiu que houveram duas causas principais:

• Divergência entre posição da válvula reportada pelo sistema de supervisão e sua posição real;
• O painel gráfico de supervisão não ofereceu a visão geral necessária do processo. O excesso do número de alarmes em situação de emergência reduziu a efetividade de resposta do operador.

É possível concluir então que um sistema de alarmes efetivo poderia ter mudado a história completamente. O sistema existente falhou em identificar diversas falhas que ocorreram durante cinco horas após atingimento do raio por estar sobrecarregado em estado de distúrbio.

Principais causas e falhas encontradas

Sabemos que vários acontecimentos foram responsáveis pela explosão final, mas vamos enfatizar mais a segurança em gerenciamento de alarmes. Portanto, vamos discutir agora as principais falhas encontradas no relatório de investigação.

1- Altíssima taxa de alarmes

Foi percebido que com a forma como o sistema de alarmes estava configurado no dia da explosão, as chances dos operadores restaurarem o controle por intervenção manual diminuía quanto mais a condição de distúrbio persistia.

Isso aconteceu porque os operadores foram progressivamente sobrecarregados com uma crescente sinalização de alarmes. Os registros dos alarmes indicavam que os operadores recebiam novas sinalizações de alarmes numa taxa de um a cada 2 a 3 segundos.

Essa frequência de alarmes resultou então no cancelamento desses alarmes por parte dos operadores, sem necessariamente entender o significado deles. A nível de comparação, a ISA 18.2 indica que o máximo permitido são de 2 alarmes a cada 10 minutos por operador.

O relatório apresenta que nos 10 minutos anteriores a explosão, dois operadores precisaram reconhecer e tomar a ação apropriada em 275 alarmes.

2- Priorização de alarmes deficiente

Foi possível observar no relatório de investigação que a priorização de alarmes da refinaria era deficiente. Dos alarmes configurados no DCS, 87% era de prioridade alta e 13% de prioridade baixa.

A nível de comparação a ISA 18.2 classifica como ideal dividir a prioridade em quatro categorias. A proporção é 80% como prioridade baixa, 15% média, 5% alta e 1% de prioridade crítica.

Em uma situação como essa encontrada em Milford Haven onde você tem uma avalanche de alarmes e 87% dos seus alarmes são considerados prioridade alta, o operador fica completamente confuso e não sabe qual alarme dar a devida importância.

Não existia nenhuma filosofia de alarmes que determinasse qual a prioridade de um alarme, bem como não existia um controle sobre o número de alarmes no sistema.

Lições aprendidas sobre segurança em gerenciamento de alarmes

Depois de observar todas essas falhas encontradas sobre segurança em gerenciamento de alarmes na refinaria da texaco em Milford Haven, qual foi o legado deste acidente?

Vamos agora tirar as lições aprendidas e sugerir algumas recomendações a fim de evitar novas ocorrências desse tipo.

Um dos principais problemas encontrados foi que o sistema de alarmes estava muito sobrecarregado. Sendo assim, avisos de problemas cruciais eram perdidos em meio a abundância de alarmes não-relevantes.

O outro problema, que está relacionado com o primeiro, foi a priorização de alarmes. No sistema de controle, apenas um alarme era de prioridade emergencial. O resto dos alarmes eram 87% de prioridade alta e 13% prioridade baixa.

Com alarmes sinalizando a cada três segundos, os operadores não conseguiam reagir apropriadamente para cada um. Nesse contexto, conseguimos tirar as seguintes lições:

1- Cada alarme precisa ter um propósito bem definido

Um dos pontos mais críticos diagnosticados foi a alta taxa de alarme encontrada no período de distúrbio da planta. Sendo muito desses alarmes não-relevantes e que estavam apenas confundindo o operador.

Para evitar que alarmes importantes não passem despercebidos, é necessário garantir que todos os alarmes cumprem de fato a definição de um alarme industrial.

Além disso, outra maneira de diminuir o número de alarmes não-relevantes é certificar-se de ter uma filosofia de alarmes bem definida e realizar o processo de racionalização de alarmes.

2- Categorizar os diferentes alarmes

Uma das falhas encontradas de segurança em gerenciamento de alarmes em Milford Haven foi que os alarmes apresentados no painel de controle não eram diferenciados quanto ao tipo.

É recomendado então que, na configuração dos alarmes, os alarmes críticos de segurança sejam distinguidos dos outros alarmes operacionais. Dessa forma, facilita o rápido reconhecimento do operador e mais agilidade nas ações prioritárias, como segurança.

Os alarmes precisam ser divididos em diferentes categorias. Por exemplo: alarme de segurança, falha no equipamento, condição anormal do processo ou qualidade do produto. Preferencialmente, o número de alarmes críticos de segurança precisam ser mínimos.

3- Ter uma regra de priorização bem definida

Além de categorizar os alarmes, é essencial ter uma regra de priorização bem definida. Isso facilita a identificação dos alarmes mais críticos em meio a uma abundância de alarmes não-relevantes.

Você pode ler mais sobre como priorizar seus alarmes corretamente neste artigo.

4- Limitar o número de alarmes por operador

Foi observado uma grande quantidade de alarmes registrados no sistema de controle que superava em muito a capacidade que um operador consegue suportar.

O número de alarmes precisa ser limitado para um número que o operador consiga monitorar efetivamente. Não adianta sobrecarregar a quantidade de alarmes se o operador reconhece, mas não possui tempo para realizar a ação corretiva.

5- Possuir um sistema automático de segurança

Por fim, a segurança máxima da planta não pode depender da resposta de um operador. É necessário também garantir o bom desempenho do sistema instrumentado de segurança para que possa intervir em casos onde a operação não conseguiu contornar o distúrbio a tempo.

Por isso, é necessário ter um sistema de parada automática para garantir a segurança da planta.

Conclusão

Esperamos com esse artigo que tenha ficado claro como a segurança e gerenciamento de alarmes estão totalmente interligados. Ter um processo de gerenciamento de alarmes bem definido pode trazer então um grande impacto para sua indústria.

Aqui nós vimos como uma sequência de eventos em conjunto com uma alta taxa de alarmes e uma priorização deficiente foi capaz de causar danos na ordem de milhões de euros para uma refinaria da Texaco.

É importante lembrar que apesar desse artigo ter focado na questão da segurança, a prática de gerenciamento de alarmes não só previne acidentes, como também aumenta a eficiência operacional da planta e reduz perdas financeiras por condições anormais do processo.

Como sempre gostamos de compartilhar bons conteúdos para os nossos leitores, também apresentamos as lições aprendidas e a resolução desses problemas. Se ainda ficou alguma dúvida sobre:

• Ter um alarme de propósito bem definido;
• Categorizar os diferentes alarmes;
• Ter uma regra de priorização bem definida;
• Limitar o número de alarmes por operador;
• Possuir um sistema automático de segurança.

Para se aprofundar ainda mais em gerenciamento de alarmes, preparamos um guia completo para você. Baixe então o nosso ebook gratuito O Guia Completo do Gerenciamento de Alarmes.

Pode entrar em contato comigo pelo matheus.romano@logiquesistemas.com.br. Fico completamente disponível para tirar qualquer dúvida e auxiliar a resolver esses problemas na sua indústria.

Se você acredita que esse conteúdo sobre segurança em gerenciamento de alarmes seria interessante para algum amigo, compartilhe com ele!

Porém, quando se fala em filosofia, podem vir diversas coisas a sua mente: Sócrates, Platão, busca pela sabedoria… etc.

É realmente bem difícil associarmos essa palavra ao contexto industrial. Eu te entendo!

E é justamente por isso que eu irei explicar tudo que você precisa saber sobre o tema filosofia de alarmes. Entenderemos então a sua definição e por que esse é um dos mais importantes passos do ciclo de vida do gerenciamento de um sistema de alarmes.

Portanto, se você sempre quis saber mais sobre uma filosofia de alarmes, continue lendo esse texto e aprenda agora!

O que é uma filosofia de alarmes?

Algumas normas bem importantes para o segmento industrial, no que diz respeito ao gerenciamento de alarmes industriais, como a ISA 18.2 e a EEMUA 191, falam sobre a filosofia de alarmes e a definem.

De acordo com a norma ANSI/ISA 18.2 (2016), a filosofia de alarmes define-se como:

"Documento que estabelece as definições básicas, princípios e processos para projetar, implementar e manter um sistema de alarme".

Até aqui, entendemos a filosofia de alarmes como sendo apenas um documento, certo?

Errado! Na verdade, ele é bem mais do que isso. Sendo assim, esse documento carrega consigo grandes responsabilidades dentro de uma indústria.

O documento da filosofia de alarmes é então a estrutura base que serve para estabelecer todo o ciclo de vida do gerenciamento de alarmes, especificando itens, incluindo os métodos de identificação, racionalização, classificação, priorização, monitoramento, gerenciamento de mudanças e auditoria a serem seguidos. Todos estes somados formam então o famoso ciclo de vida da gestão de alarmes.

Assim, a filosofia de alarmes cobre todos os elementos de um sistema de alarmes, incluindo:

• princípios de design;
• indicadores de desempenho chave;
• papéis e responsabilidades
• padrões de apresentação de alarme;
• atribuição de prioridade de alarme;
• manutenção do sistema de alarme;
• gerenciamento de mudanças;
• auditoria;
• políticas de escalonamento.

Podemos concluir que o primeiro passo para implementar um sistema de alarmes é estabelecendo uma filosofia de alarmes. E o primeiro passo para a definição da filosofia é então a criação de um documento de filosofia de alarmes (APD - Alarm philosophy document).

Dessa forma, o documento irá descrever a abordagem de todos os elementos e é o início de um projeto de gerenciamento de alarmes bem-sucedido. Por isso, se aprofunde ainda mais nesse assunto através do nosso ebook gratuito O Guia Completo de Gerenciamento de Alarmes.

O papel primordial da filosofia de alarmes

Um planejamento básico é sempre necessário antes de projetar um novo sistema de alarmes ou modificar um sistema existente. Geralmente, se inicia com o desenvolvimento de uma filosofia de alarme, justamente para documentar os objetivos do sistema de alarme e os processos para atingir esses objetivos.

Assim, um documento efetivo de filosofia de alarmes é personalizado para a situação específica da planta e estabelece regras para melhor gerenciar o sistema de alarme. Além disso, atua como uma referência de longo prazo para orientar estratégias de melhorias.

Alguns dos principais benefícios trazidos pela documentação de uma boa filosofia de alarmes podem incluir:

• Custos reduzidos;
• Segurança aprimorada;
• Melhoria da confiabilidade do processo;
• Aderência facilitada às diretrizes e regulamentos da indústria.

Alguns dos objetivos da filosofia de alarmes

A definição de uma filosofia para o sistema de alarmes tem como principais objetivos:

• Garantir consistência e uniformidade do gerenciamento de alarmes para todas as plantas da companhia;
• Garantir alinhamento com as metas e objetivos gerenciais;
• Permitir a especificação, implementação, operação, monitoração e manutenção de um sistema de alarmes robusto e eficiente.

Afinal, quais tópicos devem constar na filosofia de alarmes?

A filosofia de alarmes começa com as definições básicas e as amplia posteriormente para definições operacionais. Os critérios de priorização de alarme e a definição de classes de alarme, métricas de desempenho, limites de desempenho e requisitos de relatórios são então baseados nos objetivos e princípios para sistemas de alarme.

Os esquemas de apresentação de indicações de alarme na interface homem-máquina (IHM ou HMI - Human Machine Interface), incluindo o uso de prioridades, também são definidos na filosofia de alarme, o que deve ser consistente com o design HMI geral.

Além disso, a filosofia de alarmes especifica os processos utilizados para cada um dos estágios do ciclo de vida do gerenciamento de alarmes, como o limite para o processo de gerenciamento de mudanças (MOC - Management of Change) e os requisitos específicos de mudança.

Tabela de conteúdos obrigatórios e recomendados

A filosofia de alarmes é mantida então para assegurar um gerenciamento de alarmes constante  ao longo do ciclo de vida do sistema de alarmes.

Dessa forma, a ISA 18.2 se utiliza da seguinte tabela para ilustrar os conteúdos necessários (obrigatórios) e recomendados para o documento de filosofia do alarme.

Dessa forma, a produção de um documento contendo a filosofia do alarme é de extrema importância para prover consistência em todo o sistema de alarmes. Além disso, garante também consistência nos objetivos e metas presentes no gerenciamento de risco. Bem como boas práticas de engenharia que garantam auxílio em uma resposta eficaz do operador diante de irregularidades no processo.

Para finalizar nosso conteúdo filosófico...

Para fecharmos esse conteúdo, nada melhor do que usar uma metáfora a partir de uma frase do grande filósofo Sócrates:

“Sob a direção de um forte general, não haverá jamais soldados fracos”.

- Sócrates

Podemos dizer, portanto, a partir desta bela premissa socrática, que a filosofia de alarmes, sendo o general no ciclo de vida do gerenciamento de um sistema de alarmes, deve ser forte (bem produzido) para que todo o ciclo de vida seja bem-sucedido, garantindo maior produtividade e confiabilidade na indústria.

Caso tenha alguma dúvida sobre o conteúdo abordado aqui, basta me contatar pelo debora.silva@logiquesistemas.com.br. Estarei então aguardando o seu contato!

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Você já pensou como seria um mundo sem leis? Certamente tudo seria uma bagunça! Dessa forma, leis e normas têm grande importância para manter tudo funcionando corretamente, em vários aspectos das nossas vidas.

Pois bem, no universo industrial as coisas não são muito diferentes. Existem assim certas normas regulamentadoras criadas para nortear alguns âmbitos das indústrias de processo.

Nesse sentido, uma destas normas é a ANSI/ISA 18.2 de gerenciamento de alarmes. O objetivo desse texto é então esclarecer tudo que você precisa saber sobre essa norma. E isso será feito com base na publicação mais recente, feita em 2016. Além disso, como ela pode ser uma ajuda e tanto para a gestão de um sistema de alarmes industriais.

Então, se você sempre quis saber mais sobre a ANSI/ISA 18.2, continue lendo esse artigo e tire todas as suas dúvidas!

Afinal, do que se trata a ISA 18.2?

A ISA 18.2 trata-se de uma norma produzida por uma sociedade sem fins lucrativos de nome International Society of Automation (Sociedade Internacional de Automação). A norma foi publicada pela primeira vez em 2009 e atualizada em 2016.

Dessa forma, seu objetivo principal é abordar o desenvolvimento, projeto, instalação e gerenciamento do sistema de alarmes nas indústrias de processo. A norma foi então escrita seguindo os padrões ISA já existentes, como uma extensão destes.

A gestão do sistema de alarmes abrange diversos processos. Estes se distribuem ao longo do que se chama “ciclo de vida do gerenciamento de alarmes”.

Além disso, a ISA 18.2 define também a terminologia e modelos para o desenvolvimento de um sistema de alarme. Define ainda os processos de trabalho recomendados e obrigatórios para manter eficazmente esse sistema de alarme ao longo de todo o processo de seu ciclo de vida.

Podemos dizer, portanto, que a ISA 18.2 visa fornecer uma metodologia que trará como resultados a melhoria da segurança nas indústrias de processo.

Logo da sociedade ISA

A quem se destinam as diretrizes da ANSI/ISA 18.2?

A norma destina-se então aos indivíduos e organizações que:

• Fabricam ou implementam sistemas de alarme;
• Fabricam ou implementam softwares de sistema de alarme de terceiros;
• Concebem ou instalam sistemas de alarme;
• Operam e/ou mantém sistemas de alarme;
• Auditam ou avaliam o desempenho de um sistema de alarme.

A norma ISA 18.2 é importante? E como!

Como muitos de nós sabemos, sistemas de alarmes ineficazes são frequentemente citado em relatórios de investigações de grandes incidentes em industrias. Principalmente como importantes fatores contribuintes para a ocorrência destes. Além disso, são também responsáveis pelo excesso de paradas não-programadas, grandes vilãs da produtividade industrial.

Você não sabia disso? Então confira a importância de um alarme bem configurado, as consequências de uma má configuração e muito mais em nosso texto sobre alarmes industriais.

A partir disso, podemos afirmar que a norma ANSI/ISA 18.2 têm sua importância pautada em prover melhorias em quesitos como segurança, qualidade e produtividade para o ambiente industrial.

Alguns esclarecimentos sobre sistema de alarmes...

Como toda a norma ANSI/ISA 18.2 gira em torno desse assunto, vamos falar brevemente a respeito para que tudo faça mais sentido para você.

De acordo com norma, uma parte fundamental do gerenciamento de alarmes é a definição do que é um alarme. Afinal, não podemos gerenciar algo que não sabemos o que é, certo?

A ISA 18.2 define um alarme como um meio audível e/ou visível de indicar ao operador sobre mau funcionamento de algum equipamento. Além disso, é responsável também por informar desvios ou condições anormais no processo, que requerem uma resposta no tempo adequado.

Estes conceitos estão diretamente relacionados com a definição adequada de todas as etapas envolvidas na configuração de um alarme.

Um alarme industrial representa um sinal de alerta.

Estados de um alarme

Quando um alarme ocorre, ele passa por uma série de etapas, desde o acionamento até ser finalizado. O diagrama de transição dos estados do alarme, mostrado abaixo, identifica os estados e transições de alarmes típicos.

Embora existam exceções, esse diagrama descreve a maioria dos tipos de alarmes e é uma referência muito útil para o desenvolvimento dos princípios do sistema de alarme e funções HMI (Interface Homem-Máquina).

Fluxo de estados do alarme

Na tabela abaixo temos um pequeno resumo sobre os estados de um alarme mostrados na figura anterior:

A tabela destaca aspectos como a condição do processo, no caso de cada estado dos alarmes, se estes são anunciados naquele caso ou se foram reconhecidos pelo operador ou não.

Agora sim, após ter vistos esses conceitos, podemos partir para os estágios do ciclo de vida do gerenciamento de alarmes, presentes na ISA 18.2.

Estágios do ciclo de vida do gerenciamento de alarmes segundo a ISA 18.2

Chegamos agora em um tópico de grande relevância, em que a norma ISA 18.2 dedica grande parte de seu conteúdo. São os estágios do ciclo de vida do gerenciamento de alarmes, ilustrados na figura abaixo.

O esquema mostra a relação entre os estágios, descritos ao longo da norma ISA 18.2.

Ciclo de vida do gerenciamento de alarmes

O ciclo de vida da gestão de alarmes abrange as atividades desde a concepção inicial do sistema. Dessa forma, esse modelo é útil na organização dos requisitos e responsabilidades para a implementação de um sistema de gerenciamento de alarmes.

O ciclo de vida é então aplicável para a instalação de novos sistemas de alarme ou o gerenciamento de um sistema existente.

Vamos agora aprender mais sobre cada um desses estágios do ciclo de vida do gerenciamento de alarmes. Leia atentamente e aprenda tudo sobre o assunto!

Filosofia

Quando se fala em filosofia, podem vir diversas coisas a mente. Porém, dificilmente você irá associar essa palavra ao ambiente industrial. Eu te entendo! E é por isso que irei explicar por que esse tópico é o primeiro e também um dos mais importantes passos do ciclo de vida do gerenciamento de um sistema de alarmes industriais.

A filosofia do alarme fornece a estrutura para estabelecer os critérios, definições, princípios e responsabilidades de todos os estágios do ciclo de vida do gerenciamento do alarme. Mas tudo isso só é possível por meio da especificação de itens como: identificação do alarme, racionalização, monitoramento, gestão de mudanças e audição.

Nesse sentido, a produção de um documento contendo a filosofia do alarme é de extrema importância para facilitar pontos como:

• Consistência em todo o sistema de alarme;
• Consistência nos objetivos e metas presentes no gerenciamento de risco.
• Acordo com boas práticas de engenharia;
• Concepção e gerenciamento do sistema de alarme que ajuda em uma resposta eficaz do operador.

A ISA 18.2 se utiliza de uma tabela para ilustrar os conteúdos obrigatórios e recomendados da filosofia do alarme. Você pode conferi-la abaixo.

Conteúdos da filosofia do alarme

É a partir da filosofia do alarme que o ciclo de vida do gerenciamento se inicia e se manterá. Devido à grande variedade de equipamentos utilizados nas indústrias de processos, os detalhes no conteúdo da filosofia podem variar entre indústrias e de um local para outro.

Identificação

A norma ISA 18.2 aponta que "identificação" seria um termo genérico para os diferentes métodos que podem ser utilizados na determinação da possível necessidade de um alarme ou da mudança deste.

Ou seja, é nesta etapa onde são geradas as listas de alarmes potenciais a serem monitorados no processo. Os diferentes métodos são usados inicialmente para identificar as necessidades de alguns alarmes.

A norma não define ou exige nenhum método específico para a identificação de alarmes. De acordo com ela, os alarmes podem ser identificados a partir de uma variedade de boas práticas de engenharia e requisitos reguladores.

Certas combinações de métodos de identificação podem ser usadas para determinar potenciais alarmes. Temos como exemplo atividades de Hazop, que podem servir como ponto de partida para a identificação dos alarmes de um processo industrial.

O pessoal responsável pode utilizar qualquer que seja o método para identificar alarmes, desde que seja treinado de acordo com a filosofia do alarme e com os critérios definidos para avaliar os mesmos.

O estágio de identificação é o ponto de entrada (input) do ciclo de vida do gerenciamento de alarme. Após identificados, os alarmes seguem para a etapa de racionalização.

As informações relacionadas aos potenciais alarmes devem ser capturadas durante a identificação e usadas na etapa de racionalização de alarmes.

Um ponto importante é que o método de identificação pode afetar a classificação de um alarme. Assim, se for o caso, a identificação do alarme pode ser feita durante a racionalização.

Racionalização

Durante a racionalização, alarmes potenciais (identificados na etapa anterior) e já existentes são sistematicamente comparados aos critérios documentados na filosofia do alarme.

Se o alarme proposto atender aos critérios, seu ponto de ajuste (setpoint), consequências, ações operacionais e demais itens relevantes são documentados e classificados de acordo com a filosofia.

A racionalização produz informações detalhadas do projeto, que são documentadas no banco de dados principal do alarme, e são necessárias para a fase do projeto em si, que representa um outro estado no ciclo de vida.

As atividades de racionalização são:

• Documentar a justificativa do alarme;
• Determinação do ponto de ajuste (setpoint) do alarme;
• Definir priorização do alarme;
• Classificação do alarme;
• Revisão da racionalização.

A ISA 18.2 ainda aborda aqui certos itens que a racionalização deve determinar e documentar (no mínimo) para cada alarme racionalizado. Tudo de acordo com a filosofia do alarme e para cada estado da planta aplicável. São eles:

• Tipo de alarme;
• Prioridade do alarme;
• Classe do alarme;
• Ponto de ajuste (setpoint) do alarme ou condição lógica (por exemplo, fora do normal);
• Ação do operador;
• Consequência da inação.

Atributos adicionais do alarme podem ser determinados durante a racionalização deste. Tudo deve sempre estar de acordo com a necessidade de cada caso e tipo de processo/indústria, e em consonância com a filosofia.

Projeto detalhado

Como não poderia faltar, há um tópico destinado a detalhar o projeto de um sistema de alarmes. Esta seção da norma também trata das considerações para implementação dentro de um sistema de controle e supervisão específico, conforme especificado pela racionalização. Além de conter também todas as considerações relacionadas à apresentação dos alarmes aos operadores.

Nesta seção são descritos os recursos comuns da funcionalidade de um alarme no sistema de controle e supervisão, e como eles se relacionam com o diagrama de estado do alarme.

Projeto básico do alarme

A ISA 18.2 aborda aqui os estados dos alarmes e seus usos. Inicialmente, com o estado de ativação do alarme. Destaca-se a importância de documentar a fonte para cada alarme no sistema. Isso se deve à possibilidade de ocorrerem mudanças no estado do alarme a partir de várias fontes, dentro do sistema de controle e supervisão.

Devem ser fornecidas orientações claras do projeto, principalmente quanto ao uso dos estados dos alarmes junto de outras funções lógicas (ações de bloqueio, por exemplo). Além disso, o impacto da modificação dos atributos de um alarme, bem como o uso da supressão projetada (suppressed-by-design) devem ser claramente identificados e documentados.

O projeto básico ainda inclui uma listagem dos principais tipos de alarme. A ISA 18.2 cita os tipos mais comuns a serem utilizados. A lista é extensa, mas alguns deles são apresentados a seguir.

Principais tipos de alarme

• Alarme absoluto: gerado, simplesmente, quando o ponto de ajuste (setpoint) é excedido;
• Alarme de desvio: gerado quando a diferença entre dois valores analógicos excede um limite (ex: um desvio entre a variável do processo e o ponto de ajuste do controlador);
• Alarme de discrepância: gerado pelo erro entre a comparação de um estado esperado (da planta ou equipamento) para o seu estado real;
• Alarme calculado: gerado a partir de um valor calculado em vez de uma medição direta de processo.

Os alarmes podem ser de um único tipo ou de uma combinação de diversos tipos. Estes devem ser selecionados com cuidado, com base no julgamento da engenharia.

Durante o projeto básico, os atributos de alarme padrão devem ser selecionados para cada alarme que foi racionalizado e configurado com base no julgamento da engenharia. Atributos como setpoint e deadband podem ser diferentes dependendo do tipo de alarme específico que será implementado.

Definir os atributos apropriados do alarme pode ajudar a minimizar o número de alarmes causadores de incômodos, gerados durante a operação. De acordo com a ISA 18.2, cada alarme deve conter os seguintes atributos.

Atributos dos alarmes

• Descrição do alarme;
• Setpoint do alarme ou condições lógicas;
• Prioridade de alarme;
• “Banda morta” do alarme (deadband);
• Atraso de ativação e atraso de normalização (on-delay / off-delay)
• Agrupamento de alarmes;
• Mensagem do alarme.

A filosofia do alarme é quem deve detalhar o uso de cada tipo e suas limitações. Para cada alarme, o usuário deve identificar e documentar claramente quais programas do sistema terão acesso para modificar seus atributos durante a operação.

Um sistema de controle e supervisão típico fornece ao usuário a capacidade de implementar vários tipos de alarme diferentes para uma única variável de processo. Para minimizar a carga de alarmes por operador, os resultados básicos do projeto do alarme devem ser revisados. Isso deve ocorrer para que o projeto corresponda aos alarmes presentes no banco de dados mestre.

Interface homem-máquina para sistemas de alarme

Neste subtópico, ainda dentro da seção que trata do projeto detalhado, a ISA 18.2 descreve as funcionalidades desejadas para indicar os alarmes ao operador. A norma é considerada intencionalmente limitada nesse ponto, tendo em vista a existência de um padrão ISA atual que trata especificamente das HMI’s.

É de grande importância a maneira como os alarmes serão apresentados ao operador.

Aqui, a norma aborda questões como:

• Representação de estados de alarme (prioridades e tipos);
• Silenciamento e reconhecimento do alarme;
• Supressão shelving do alarme, supressão projetada, condições e descrição de serviço;
• Funcionalidade de exibição de resumo de alarme;
• Outras telas e funcionalidades similares relacionadas ao alarme;
• O som do alarme;
• Informações e mensagens de alarme;
• Anunciadores de alarme.

Alguns itens de funcionalidade são listados como obrigatórios ou recomendados. Os principais itens obrigatórios são para a descrição específica de várias condições relacionadas ao alarme. Esses itens geralmente estão dentro das capacidades da maioria dos sistemas de controle modernos. O quadro a seguir mostra com maior clareza as indicações de estado de alarme recomendadas pela ISA 18.2.

Indicações de estado de alarme

A tabela apresenta os estados mais comuns de um alarme, e como estes irão se apresentar ao operador. Pode-se observar que o alarme "não reconhecido" (unacknowledged) é o único a possuir indicação audível (som), ao contrário de todos os outros estados. Essa indicação sonora também pode ser usada para indicar a prioridade, a área de processo ou o grupo de alarme, dependendo da filosofia do alarme.

Em ambientes onde uma indicação audível de um alarme não reconhecido não é efetiva (por exemplo, ambientes de alto nível de ruído ambiente), deve ser usada uma indicação visual clara e que esteja sempre visível ao operador.

Todos os locais marcados com "não se aplica" e "opcional", representam que a indicação não se faz necessária e/ou não é considerada relevante para o estado. Onde a tabela apresenta "combinação", significa que a indicação possui tanto cores quanto símbolos.

É parte imprescindível de um sistema de alarmes, que o operador consiga realizar os procedimentos necessários. Bem como observar com clareza toda a situação, para que assim tenha uma melhor resposta diante do sistema como um todo.

Métodos aprimorados e avançados de alarme

Esta seção se dedica a falar sobre recursos do alarme que estão, geralmente, além da capacidade padrão de um sistema de controle e supervisão comum.

A norma fornece aqui as orientações para implementação de técnicas adicionais de gerenciamento de alarme. Estas, geralmente, fornecem funcionalidades adicionais ao longo do projeto básico do sistema de alarme. Além disso, são bastante úteis para orientar a ação do operador durante condições anormais no processo.

A ISA 18.2 não especifica nenhuma listagem dos métodos a serem implementados nesse sentido. Porém, guia por meio de caminhos que podem levar cada indústria a definir seus próprios métodos avançados.

Os métodos de alarme aprimorados e avançados são definidos como camadas adicionais de lógica e programação, utilizadas para modificar atributos de um alarme já existente. A maioria dos métodos de supressão pelo projeto (suppressed-by-design) estão inclusos em alarmes avançados.  Além das técnicas avançadas de alarme, os aprimoramentos no sistema de alarme fornecem informações adicionais ao operador ou redirecionam o alarme ao funcionário designado.

Os métodos básicos de projeto de alarme podem não ser suficientes para reduzir inundações de alarme ou diminuir seus efeitos. E é com base nisso que as técnicas avançadas podem ser necessárias.

Implementação

Esta etapa representa a transição do projeto para a operação. A ISA 18.2 aborda nesse tópico os requisitos e atividades gerais para implementar ou modificar um sistema de alarme ou para mudanças em um já existente.

As áreas discutidas nesta seção são:

• Planejamento de implementação: Afirma o que deve ser considerado na implementação. Como testes de validação funcional, treinamento do operador, interrupção da operação e verificação da documentação do projeto;
• Treinamento para novos sistemas e modificações: Esta parte da implementação destaca que, os operadores devem ser devidamente treinados no que concerne as respostas dos alarmes novos e modificados, sempre seguindo a filosofia. Esse treinamento deve conter requisitos apropriados para a natureza da mudança detalhados pela ISA 18.2;
• Testes e validação de novos sistemas e modificações: Os testes e a validação presentes na etapa de implementação, possuem certos requisitos determinados pela classe detalhada na filosofia do alarme, e também pelo procedimento MOC (Management of change). Todos os testes devem ser devidamente documentados, principalmente no caso dos alarmes altamente gerenciados;
• Documentação de implementação:  São diversos documentos obrigatórios como informações de racionalização e procedimentos de resposta ao alarme. E, também documentações recomendadas, como tipo do alarme, prioridade, setpoint do alarme ou condição lógica, dentre outros.

Operação

Esse tópico aborda os requisitos para que os alarmes permaneçam e retornem ao estado operacional. Esse estado operacional, é basicamente quando um alarme é capaz de indicar uma condição anormal para o operador. Ou seja, quando ele é capaz de cumprir sua função devidamente, seguindo os passos que explicamos até aqui.

O uso de ferramentas específicas para manipulação de alarmes no estado operacional também é outro tema descrito nesta seção. Além disso, a operação abrange os procedimentos de resposta ao alarme, mostrando os requisitos obrigatórios e também as recomendações. Procedimentos relacionados à supressão shelving também são comentados neste tópico, como mudança e revisão do alarme.

Ao final da seção, é levantada, novamente, a importância do treinamento e atualização dos operadores. Afinal a ISA 18.2 não poderia deixar passar esse assunto, dedicado aos operadores, em um tópico com esse nome, não é mesmo?

Manutenção

Na seção da ISA 18.2 que trata da manutenção, são abordados requisitos para testes, substituição e reparos no sistema de alarmes. Aspectos de grande importância, tendo em vista que, a indústria depende em grande parte do bom funcionamento desse sistema.

Procedimentos como os testes periódicos são detalhados nessa seção. Tendo em vista que, estes tipos de testes garantem que o alarme continue a ser executado conforme planejado anteriormente.

Esta seção descreve também, a transição de alarmes para o estado “out of service” (fora de serviço), que é quando a manutenção está ocorrendo. E, posteriormente o retorno para o serviço, quando estes voltam a operar normalmente.

Quando se fala em “fora de serviço” é enfatizado que, os alarmes colocados nesse estado por longos períodos (por exemplo, dias, semanas ou meses) devem ser examinados para determinar se um outro alarme ou procedimento provisório é necessário.

A seção ainda destaca que, informações relacionadas a um mau funcionamento do alarme devem estar sempre disponíveis para o operador. Os alarmes afetados por equipamentos que não funcionam devem ser colocados fora de serviço. Isso deve ser feito se a condição não for resolvida dentro de um prazo razoável conforme especificado na filosofia do alarme.

Além disso, o procedimento MOC (management of change) deve abordar, sempre, equipamentos de substituição que alterem os atributos de alarme. Se uma substituição for feita, a validação do alarme pode ser necessária dependendo da classe do alarme conforme especificado na filosofia do mesmo.

Monitoramento e avaliação

Como tudo que é implementado deve ser monitorado, no ciclo de vida do gerenciamento de alarmes não seria diferente. Nessa etapa são verificados aspectos do projeto, implementação, racionalização, operação e manutenção, e se estes são satisfatórios.

Esta seção fornece orientações sobre a análise do sistema de alarme, tanto para monitoramentos contínuos quanto para avaliações periódicas de desempenho. Essas atividades fazem grande uso dos mesmos tipos de medidas. Várias dessas medidas de desempenho são recomendadas para inclusão na filosofia do alarme.

É notável que o monitoramento do desempenho é fundamental para o gerenciamento e melhoria do sistema. Isso se deve ao fato de que um sistema de alarme muito provavelmente experimentará deterioração e perderá desempenho ao longo do tempo. Isso ocorrerá à medida que a idade dos sensores aumentar e as condições dos processos mudarem, ou mesmo se uma política de gerenciamento de mudança de alarme não estiver em vigor.

A medição contínua do desempenho é quem pode determinar quando são necessárias ações corretivas, para cada situação específica. Para tanto, vários tipos de análises, indicadores de desempenho chave e métodos são possíveis. A lista de análise escolhida deve corresponder à filosofia do alarme.

A ISA 18.2 afirma ainda que o monitoramento de alguns aspectos do desempenho do sistema de alarme baseia-se na medição contínua. Sendo assim, a intenção de monitorar é justamente identificar problemas e tomar medidas corretivas para corrigi-los. Além disso, o foco do processo de avaliação é aplicar julgamento de engenharia e revisão para determinar se o sistema está funcionando bem.

A norma apresenta uma tabela com um resumo das principais métricas de desempenho e valores-alvo como exemplo. Você pode conferi-la abaixo.

Resumo de métricas e valores-alvo

Dois conceitos apresentados na tabela e explicados na norma são os alarmes "chattering" e "fleeting":

• Chattering: Alarme que transita rapidamente entre o estado ativo e inativo em um curto período de tempo.
• Fleeting: São alarmes semelhantes e de curta duração, mas que não se repetem imediatamente.

Em ambos, a transição (do ativo para inativo) não é resultado da ação do operador. É possível que um alarme "chattering" gere milhares de registros em algumas horas, resultando então em uma grande distração. Por isso, estes estão sempre na listagem dos alarmes mais frequentes. Os comportamentos de alarme chattering e fleeting  são considerados incômodos e devem ser eliminados. Além disso, não existe uma quantidade aceitável a longo prazo para eles.

Uma grande notícia é que existe um sistema que é capaz de monitorar com excelência o sistema de alarmes. Estou falando do BR-AlarmExpert e você pode conferi-lo aqui!

Gestão de mudança

Nesta seção são abordados os requisitos para mudanças no sistema de alarme. São então tratados aspectos relacionados à adição de novos alarmes, remoção de alarmes existentes, modificação de atributos de alarme, mudanças nas funções do sistema de alarme, autorização e documentação.

Dessa forma, o objetivo do gerenciamento de mudanças é garantir que as alterações sejam autorizadas e sujeitas aos critérios de avaliação descritos na filosofia do alarme. O processo MOC (management of change) garante que as ações adequadas do ciclo de vida sejam aplicadas às mudanças no sistema de alarme.

Algumas das alterações sujeitas à gestão de mudanças, comentadas pela norma, se referem à adição ou remoção de alarmes. Além disso, dizem respeito à modificação de atributos especificados, que devem exigir autorização através de um procedimento MOC.

As mudanças permanentes que resultam em uma diferença dos valores autorizados do setpoint (ponto de ajuste) do alarme devem exigir avaliação através do procedimento MOC, que deve garantir diversas considerações nesta etapa. Algumas destas mudanças no alarme são, por exemplo:  classe, prioridade, consequência, lógica do setpoint, lógica de supressão e tempo de resposta do operador.

Auditoria

De acordo com a ISA 18.2, esta etapa do ciclo de vida é conduzida periodicamente visando manter a integridade do sistema de alarmes e dos processos de gerenciamento de alarmes.

Dessa forma, a auditoria de desempenho do sistema pode revelar lacunas não evidentes no monitoramento. A execução é então analisada junto da filosofia do alarme. Após isto, é auditada para identificar quaisquer requisitos visando melhorias do sistema, como, por exemplo, modificações na própria filosofia ou no processo de trabalho nela definido.

Uma auditoria analisa as práticas gerenciais e de trabalho associadas ao sistema de alarme. Sendo assim, ela determina se essas práticas são suficientes para administrar adequadamente o sistema.

Lembra da seção anterior que falava do monitoramento e avaliação? Neste caso, a frequência do processo de auditoria é bem menor.

A ISA 18.2 também destaca que todos os aspectos da gestão de alarmes devem ser auditados sempre que se iniciar algum esforço de melhoria. A norma também fala sobre uma auditoria inicial, que é chamada nesse ponto de “benchmark”. Esta deve ser feita então contra um conjunto de práticas documentadas (tem-se como exemplo as práticas da própria ISA 18.2). Os resultados da auditoria inicial podem ser utilizados no desenvolvimento de uma filosofia.

Ao final da auditoria devem ser desenvolvidos planos de ação para os problemas identificados durante os processos anteriores. Após isto, cronogramas, responsabilidades e revisão dos resultados obtidos devem ser atribuídos a cada item contido no plano.

Considerações finais

Por fim, imagino que a essa altura você já esteja se sentindo um especialista na norma ISA 18.2! Sendo assim, fico bem feliz em saber que, após esta leitura, você conseguiu compreender do que se trata a norma, sua importância, e a quem se destinam suas diretrizes. Mas, principalmente, se conseguiu aprender direitinho sobre as etapas do ciclo de vida do gerenciamento de alarmes.

Quer conhecer ainda mais a ISA 18.2, de forma totalmente visual e descomplicada? Então baixe agora mesmo o Infográfico da norma e fixe todos os conceitos!

Mas se ainda restou alguma dúvida sobre a ISA 18.2 ou como todos esses conceitos podem ser aplicados na prática, pode entrar em contato comigo através do debora.silva@logiquesistemas.com.br. Será um enorme prazer te ajudar!

Imagino que se você leu até aqui é porque realmente se interessou pelo conteúdo. Então, aproveite para compartilhá-lo com quem você acredita que vai gostar de lê-lo. Continue atento ao nosso blog para ler mais conteúdos gratuitos relacionados!

Se sua resposta foi sim, com certeza você sabe que ninguém gosta de perder tempo/dinheiro por um acontecimento desse tipo. Muito menos colocar a segurança de seus funcionários e até da própria indústria em risco, não é mesmo?

Pois bem, muito provavelmente isso pode ter acontecido então pela falta ou má configuração de um Alarme Industrial.

Se ainda não se deu conta das consequências que uma parada não-programada pode trazer, confira essa notícia do impacto negativo que elas causaram em plataformas da Petrobrás.

O nosso objetivo neste artigo é de apresentar para você a importância de um alarme industrial, como identificar possíveis problemas de configuração e poder te auxiliar a solucioná-los.

Você sabe o que é um Alarme Industrial?

Antes de qualquer coisa, para uma melhor compreensão do texto, é necessário destacar bem a definição de um alarme industrial. Ela será importantíssima para diagnosticar possíveis problemas de configuração nos alarmes que serão apresentados mais adiante no artigo.

Portanto, com base na norma da Petrobras N-2900A, um alarme é qualquer meio auditivo ou visual que indique uma condição inesperada no processo, equipamento, sistema ou instrumento que exige uma ação corretiva em um tempo restrito.

Prestem bem atenção na parte em negrito! Ela explicita a necessidade de uma ação corretiva em um tempo restrito, portanto é necessário uma atividade humana (um operador) para realizar essa ação. Logo mais você entenderá o porquê de chamarmos atenção nesse ponto.

Obviamente, quando pensamos na escala de uma indústria, não existe apenas um ou outro alarme industrial, mas milhares. Por isso, existe a técnica de gerenciamento de alarmes para otimizar cada vez mais os processos industriais.

Importância de um Alarme Industrial e sua configuração

Agora que você já entende melhor o que é um alarme industrial, vamos para próxima etapa. Iremos então listar alguns pontos e ressaltar a importância de se ter um e porque adquirir ou ajustar sua configuração agora!

1- A configuração correta reduz o risco de paradas não-programadas, ou seja, aquelas que não são planejadas pela indústria.

2- Garante uma maior qualidade nos produtos produzidos sem necessidade de recirculação ou descarte (dado a menor probabilidade de falhas pelo operador).

3- Por fim, possibilita uma diminuição dos riscos de acidentes devido a maior facilidade em identificar as anormalidades no processo a partir dos alarmes.

Consequência da falta ou má configuração de um alarme industrial

Assim como é ótimo ressaltar a importância de configurar corretamente, também é importante listar as consequências caso esteja mal configurado. Dessa forma, vamos apresentar alguns pontos para que você entenda melhor o quanto isso pode impactar negativamente sua indústria.

1- Caso você não possua um alarme industrial, aumentará sua dificuldade para identificar uma anormalidade no processo. Isso causa então perdas na produção e até nos equipamentos. Além disso, ainda aumenta os riscos para os funcionários e a indústria.

2- A má configuração de um alarme industrial poderá causar um excesso em paradas não-programadas, levando à perdas financeiras.

3- Maior número de produtos fora do padrão de qualidade/especificação devido a maior probabilidade de falhas no processo. Esse fator gera também uma perda financeira.

4- Intensifica a probabilidade de riscos de acidentes na sua indústria, devido à dificuldade em identificar falhas a partir dos alarmes.

Como identificar se meu alarme industrial está mal configurado e o que fazer para corrigi-lo?

Depois de compreender melhor o que é um alarme industrial e como ele pode impactar na sua indústria, conheça um pouco mais sobre os principais problemas e suas soluções mais comuns nas indústrias brasileiras.

Problema por definição

Por incrível que pareça, um dos problemas mais comuns nas indústrias é justamente pela falta de conhecimento em entender de fato o que é um alarme industrial. Nesse contexto, existem dois casos:

1- Quando se tem um alerta para o operador, mas não se tem uma ação corretiva em seguida.

Nesse exemplo, não deveria ser considerado um alarme, pois conforme a definição, um alarme é caracterizado por um alerta seguido de ação corretiva.

Em excesso, essa situação causa confusões no operador. Isso porque ele terá que diferenciar o que precisa de ação do que não precisa, dificultando a compreensão e podendo ter consequências severas na qualidade da produção.

2- Quando se tem o alerta, mas na verdade não está acontecendo nenhuma anormalidade no processo.

Pense no seguinte exemplo: um processo industrial o qual a cada duas horas a válvula de uma tubulação fecha, enquanto a de outra tubulação abre. Você então recebe esse alerta a cada troca.

Na verdade, isso é uma condição normal do processo que ocorre sempre em uma determinada frequência. Portanto, é algo esperado. Esse alerta, apesar de ter uma ação, na verdade está funcionando como um lembrete para o operador e não se caracteriza como um alarme industrial.

Isso é muito comum nas indústrias e só contribui para confundir o operador pelo excesso de alarmes. As consequências são as mesmas do primeiro caso.

Solução: Para os dois casos, seria importante verificar todos os alarmes industriais configurados na sua indústria e aplicar a definição apresentada aqui no artigo. Depois, remova todos aqueles que não se adequam, facilitando então o trabalho do operador.

Problema por ajuste de setpoint

Setpoint são as condições determinadas previamente para aquele alarme, em que, quando a variável de um processo chegar nessa condição, será emitido um sinal.

Pensando nisso, é muito recorrente nas indústrias setpoints que são definidos muito antes ou muito em cima do limite em que o sistema instrumentado de segurança irá atuar.

Quando o setpoint está muito antes, o alarme poderá ser sinalizado muito cedo para a ação corretiva. Logo, ele não será visto como prioridade.

Porém, se o setpoint for ajustado próximo ao limite, o tempo que operador terá para responder será muito curto. Isso implica em uma maior chance dele não conseguir atuar satisfatoriamente. Consequentemente, uma parada não-programada pode ser causada.

Solução: Diagnosticar novamente os alarmes do processo e reavaliar suas prioridades. Certifique que o setpoint será ajustado para um ponto intermediário entre o excesso e o limite de tempo de resposta.

Utilize simuladores e especialistas no processo para estimar uma ordem de grandeza de tempo para contorno da anormalidade. E então, definido esse intervalo de tempo, ajuste o setpoint a partir dele.

Problema por ajuste de prioridades

Ajustar adequadamente a prioridade de um alarme torna-se um dos principais desafios durante a configuração de alarme industrial. Contudo, existem muitas indústrias que não possuem uma regra clara de priorização ou que simplesmente os alarmes não são priorizados.

É importante ressaltar que todos os alarmes devem ser adequadamente priorizados a partir de uma regra comum e bem definida.

Sem priorização, os operadores não conseguem entender qual alarme deve ser tratado com mais importância. Uma boa prática consiste em medir o impacto de que cada alarme traz caso não seja adequadamente tratado.

A partir desse estudo será possível, por exemplo, mensurar o impacto ao processo, meio ambiente e até segurança das pessoas. Com isso em mente, deve-se então criar uma regra comum para priorização de todos os alarmes.

Atualmente não existe uma regra única normatizada. Cada indústria, de acordo com sua natureza e prioridade, deve definir uma regra junto a sua filosofia de gerenciamento de alarmes.

Solução: Defina uma regra de priorização de alarmes. Vamos observar um exemplo de parte da regra de priorização da norma Petrobras-2900A que mensura o impacto dos alarmes nas instalações industriais.

Observe que a prioridade é definida pelo cruzamento tempo de resposta disponível do alarme (TRD) e da severidade das consequências.

Ressaltamos aqui que essa é apenas parte da regra de priorização para auxiliar na sua compreensão, como modelo. Veja este artigo mais detalhado sobre as diferentes metodologias de priorização de alarmes.

Problema por ajuste de Dead-Band (Banda Morta)

A má configuração de um alarme industrial por ajuste de banda morta faz com que sejam emitidos sinais de alarme em excesso em um curto intervalo de tempo, gerando sobrecarga e descrédito do alarme. 

Para exemplificar melhor o que ocorre nesse tipo de configuração, vamos observar a imagem abaixo:

Percebam que há uma variabilidade muito grande nessa variável do processo representado no gráfico pela PV. O alarme industrial ativa quando o valor da variável de processo passar do limiar do valor de ajuste do alarme.

Devido a variabilidade inerente ao sinal, o alarme será ativado múltiplas vezes devido a essa variabilidade. Isso acontece caso não haja uma configuração de banda morta.

Para que esse comportamento não ocorra, é necessário a definição de uma banda morta representado na imagem pela linha tracejada. Nessa situação, a banda morta surge para que o alarme seja normalizado quando a PV ficar abaixo da linha tracejada. Ou seja, o alarme passa a ter condições de ativação e normalização diferentes.

A imagem mostra que, nessa situação hipotética, mesmo com a variabilidade do sinal, apenas um único alarme de duração maior seria reportado ao operador filtrando os alarmes repetidos.

Diferentemente de outras técnicas de filtragem, essa técnica garante que não haja atraso para reportar o alarme. Isso mantém a agilidade necessária no monitoramento do processo.

Solução: Criar uma configuração de banda morta para todos os alarmes. O desafio é encontrar o melhor ajuste de banda morta para garantir que os alarmes repetidos sejam filtrados e que não gere um alarme ligado indefinitivamente.

Para isso, é importante utilizar sistemas de gerenciamento de alarmes para analisar a dinâmica de ativação desses alarmes. E, a partir dessa análise, encontrar o melhor ajuste.

Conclusão

E aí, deu para captar bem a mensagem? Com esse artigo nós esperamos que você tenha clareado mais as ideias sobre a importância de um alarme industrial. Por fim, deu para perceber que configurá-lo não é nada de outro mundo?

Se, por acaso, ainda ficou dúvidas sobre como configurar seu alarme industrial ou quer entender melhor como um alarme industrial se encaixa no seu cenário específico, é só enviar uma mensagem para o meu e-mail matheus.romano@logiquesistemas.com.br. Será um prazer enorme conversar com você e tirar todas as suas dúvidas!

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