Caso ainda não tenha segurança neste assunto, indicamos a leitura do nosso artigo sobre gerenciamento de alarmes. Se você já tem familiaridade, então continue lendo este texto pois vamos explicar como ocorre esse processo de implantação.

"Quero implementar um sistema de gerenciamento de alarmes na minha indústria, e agora?" Para responder esse questionamento, podemos dividir o processo em duas etapas, que são: pré-diagnóstico e implantação do sistema.

Primeiramente, deverá ser realizado um pré-diagnóstico para coletar informações sobre a infraestrutura de automação, como são coletados os dados de alarmes e eventos, testes de conectividade, além de realizar uma análise dos dados coletados.

Em seguida, com as informações coletadas do diagnóstico, é possível realizar a implantação do sistema de gerenciamento de alarmes. Dessa maneira, a implantação vai desde a instalação da ferramenta na indústria até a parte de treinamento e documentação.

Portanto, neste artigo, o nosso objetivo é explicar detalhadamente cada etapa do processo de implantação do sistema de gerenciamento de alarmes. Dessa forma, você terá um maior conhecimento sobre este processo antes mesmo de comprar alguma solução.

Pré-diagnóstico do sistema de gerenciamento de alarmes

Conforme explicado, o pré-diagnóstico consiste na etapa de coleta de informações da indústria para que seja definida a metodologia de implantação que melhor se adequa à planta.

Portanto, nesta etapa será realizado um mapeamento da infraestrutura existente. Será analisado desde o sistema de automação, aspectos de rede, bem como a infraestrutura a ser disponibilizada para implantação do sistema de gerenciamento de alarmes.

Especificamente, o que será observado no pré-diagnóstico será:

• A infraestrutura de automação existente;
• Como ocorre a geração de dados de alarmes e eventos;
• Estudo das opções para coleta dos dados de alarmes e eventos
• A integração entre as ferramentas utilizadas a partir de testes de conectividade;
• A configuração das mensagens de alarmes a partir da análise dos dados coletados;

Você pode estar se perguntando agora como funcionam esses testes de conectividade e a análise dos dados coletados. Vamos explicar agora como funciona esse processo para que se tenha um diagnóstico completo da situação atual da indústria.

No caso da Logique Sistemas, O BR-AlarmExpert utiliza uma uma arquitetura de sistema baseada em serviços, para que possa facilmente se adaptar a diversas realidades de infraestrutura de cada local.

Resumidamente, a figura abaixo ilustra os principais serviços de coleta de dados e suas interações para que fique claro como ocorre a comunicação dos dados no BR-AlarmExpert propostos para a comunicação com a infraestrutura existente na fábrica.

• Alarm-collector - É o serviço especializado em realizar a comunicação direta com o sistema de automação existente. Ele realizará a coleta em tempo real dos alarmes e eventos disponibilizados pelas interfaces do sistema de automação do cliente. Após receber os dados o alarm-collector armazena em um buffer local persistente (em disco) e em seguida envia os dados para o alarm-archiver. Diferentes tipos de protocolos podem ser utilizados para coleta dos dados. Assim, existem serviços específicos para cada protocolo/forma de coleta de dados.
• Alarm-archiver - É o serviço especializado em receber os dados do alarm-collector para armazenamento em banco de dados histórico de alarmes. Além disso, o alarm-archiver realiza a transformação dos dados de forma a extrair o máximo de informação pertinente dos dados coletados. Essa transformação será melhor explicada na parte de preparação das regras na implantação.
• Alarm-processor - Permite a consulta dos dados pelo BR-AlarmExpert. Além disso, possui a função de realizar o processamento dos dados de alarmes e eventos de forma a pré-classificar e segregar os dados, otimizando as pesquisas principalmente sobre longos períodos de tempo.

Após o armazenamento e processamento dos dados de alarmes, estes ficam completamente disponíveis para consultas e relatórios pelo sistema.

O BR-AlarmExpert utiliza arquitetura web, ou seja, é um sistema acessado através de um browser como um site. Para isso, possui um servidor central web para a disponibilização do sistema que é compatível com qualquer browser do mercado.

Portanto, a partir deste processo de análise e testes de conectividade, coletam-se várias informações importantes. As informações coletadas servirão como base para a metodologia de implementação, a qual varia de acordo com as características de cada indústria.

Implantação do sistema de gerenciamento de alarmes

Após o aceite do projeto por parte da indústria, a primeira etapa de implementação é uma reunião de kick-off. A partir dos dados extraídos do pré-diagnóstico, será apresentado o projeto, o cronograma planejado e será colhido feedbacks acerca da execução do projeto.

Depois da reunião, se dará início a implantação do sistema de gerenciamento de alarmes (BR-AlarmExpert). É importante que seja fornecido à equipe técnica de instalação todas as informações necessários para comunicação e acesso à infraestrutura local.

A implantação pode ser dividida em fases para facilitar seu gerenciamento. A seguir serão detalhados cada fase especificando sua atividade e o que se espera alcançar ao fim da fase.

Teste de comunicação

Nesta fase será realizado testes de conectividade com a planta para validar a integração entre as ferramentas. Além disso, será coletado uma amostra de aproximadamente 24h com os dados de alarmes e eventos. Assim, as mensagens de alarmes existentes são conhecidas, para subsidiar a etapa de configuração das regras de transformação dos dados.

Instalação das ferramentas

Uma vez realizado o teste de comunicação, as ferramentas podem ser então instaladas em suas respectivas máquinas. Ao final, espera-se que toda pilha de comunicação, processamento, armazenamento e visualização esteja instalada e funcional.  

Preparação das regras

Lembra-se do alarm-archiver, onde explicamos que ele faz uma transformação dos dados em informações mais fáceis de serem interpretadas? É nesta etapa, em que após todas as ferramentas terem sido instaladas é hora de iniciar a configuração das regras.

Para melhor entendimento do que se objetiva nesta etapa, imagine que exista um padrão de nomenclatura de tags como o seguinte: todos os tags com prefixo numérico 010 são correspondentes ao “Alto Forno 01” e os tags com prefixo numérico 020 são correspondentes ao “Alto Forno 02”.

Assim, a tag, FIC-010383 corresponde ao “Alto forno 01” e o tag FIC-02037 ao “Alto forno 02”. Mesmo que a informação do Alto Forno não esteja explícita em um atributo do alarme, é importante, neste momento, deixá-la explícita aos usuários do BR-AlarmExpert para facilitar a extração dos relatórios.  

Ao final desta etapa, espera-se que os dados estejam corretamente interpretados e que o máximo de informação tenha sido extraído para facilitar as futuras análises.  

Configuração dos relatórios

Após o sistema estar plenamente implantado é o momento de iniciar a configuração conforme necessidade do cliente. Neste ponto é importante a participação próxima da equipe local para detalhar os tipos de relatórios a serem acompanhados, formato e sua periodicidade.  

Com essas informações, o sistema de gerenciamento de alarmes será configurado de forma que todas as informações estejam facilmente acessíveis e de acordo com a necessidade do cliente.

Em resumo, nesta etapa serão criados relatórios periódicos a serem enviados por e-mails, dashboards de acompanhamento em tempo real, tabela de indicadores, e diversos relatórios de acompanhamento.  

Ao final desta etapa o BR-AlarmExpert já estará plenamente funcional e configurado de acordo com as necessidades da indústria.  

Comissionamento

Com o término da configuração e implantação do sistema de gerenciamento de alarmes, agora é a etapa de validação. Nesta fase, deve-se assegurar que a configuração está de acordo com o que foi requisitado pelo cliente.

É nessa etapa onde, normalmente são gerados dados de alarmes e eventos de maneira intencional. Esta é a forma de verificar se estes dados foram corretamente coletados e interpretados pela ferramenta durante todo seu ciclo de vida.

Portanto, neste momento será onde a equipe local da indústria fará testes da ferramenta para validação de suas necessidades. A manutenção da ferramenta será realizada a partir dos feedbacks entregues pela equipe do cliente.

Ao final desta etapa espera-se ter um sistema implantado e validado pelo cliente pronto para entrar em operação.

Treinamento

Após implantação e comissionamento será então realizado o treinamento dos usuários e demais colaboradores que tenham interesse em ter entendimento da solução implantada.  

O treinamento tem o objetivo de preparar os usuários da ferramenta para utilizá-la adequadamente.

Neste momento, espera-se que os usuários consigam absorver a essência de funcionamento do sistema para que possam extrair quaisquer informações que queiram sob a base de dados de alarmes e eventos.

Documentação

Por fim, nesta etapa será documentada todas atividades executadas durante o período do projeto. Dessa forma, a equipe local terá um registro para consultas futuras.

Será entregue, por parte da Logique Sistemas, o documento de “As-Built”. Este documento tem o objetivo de registrar todo o processo realizado durante a implantação, configuração e comissionamento da ferramenta.

O As-Built deve ser detalhado de tal forma que seja possível reproduzir todo o processo de implantação do sistema de gerenciamento de alarmes através desta documentação. Além disso, serão entregue os seguintes documentos complementares, como:

• Manual do BR-AlarmExpert
• Guia do usuário
• Guia de instalação dos módulos

Suporte

O processo de implantação do sistema de gerenciamento de alarmes como um todo termina na documentação. Porém, além da implantação, a Logique Sistemas, fornece todo o suporte e garantia durante todo o uso da ferramenta.

Dessa forma, a indústria pode contatar nossa equipe técnica para tirar suas dúvidas, sugerir melhorias, reportar problemas ou quaisquer outros assuntos.

Além do suporte, também será disponibilizado novas versões da ferramenta deixando à disposição da indústria para atualização, caso julgue necessário.

Pronto para implantar um sistema de gerenciamento de alarmes na sua indústria?

Conseguiu entender como funciona o processo? Esperamos que com este artigo tenha sido possível tornar muito mais claro para você como ocorre a implantação do sistema de gerenciamento de alarmes.

A ideia foi apresentar tudo que será feito a partir do momento que a sua indústria sinalizar positivamente adquirir uma nova ferramenta. Dessa forma, você terá mais conhecimento para questionar o fornecedor da solução.

Tem interesse de conhecer na prática como funciona um software de gerenciamento de alarmes? Converse com um dos nossos consultores e solicite acesso a uma demonstração gratuita da ferramenta. Temos certeza que acharemos a ferramenta adequada para o cenário da sua empresa.

A Petrobras

A Petrobras é a estatal brasileira classificada como uma sociedade anônima de capital aberto, que atua de forma integrada e especializada na indústria de óleo, gás natural e energia.

Está presente nos segmentos de exploração e produção, refino, comercialização, transporte, petroquímica e distribuição de derivados. Além disso, atua da mesma maneira com gás natural, energia elétrica, gás-química e biocombustíveis.

O Desafio

A Petrobras precisava aumentar a eficiência do monitoramento de alarmes através de um acompanhamento simples, intuitivo e automatizado. Para contextualizar melhor, vamos entender qual era o cenário antes da implementação do painel de indicadores.

Existia uma dificuldade entre os gestores da Petrobras para saber como estavam os principais indicadores de gerenciamento de alarmes das áreas industriais das suas unidades operacionais.

O principal problema eram os relatórios de gestão de alarmes das unidades saírem apenas ao final do mês, em um período de 30 dias. Dessa forma, era impossível ter um acompanhamento diário, o que atrasa qualquer tipo de ação corretiva.

Outro fator era a dificuldade dos gestores em acompanhar uma área industrial em específico. Esse problema ocorria porque muitos só tinham acesso aos dados gerais da unidade e não conseguiam ter acesso a saúde do sistema de alarmes.

Além disso, cada gestor de unidade era responsável por fazer o seu próprio relatório. Essa prática acabava sendo muito ineficiente, pois os relatórios eram realizados manualmente e alguns erros de análise passavam despercebidos. Existia também uma dificuldade em realizar comparações entre os indicadores das unidades.

Portanto, antes do painel de indicadores era possível observar as seguintes características sobre o monitoramento de alarmes:

• Lento: O relatório de gestão era entregue em períodos de 30 dias.
• Superficial: Existia uma dificuldade de acompanhar a saúde de áreas específicas.
• Manual: Cada gestor era responsável por fazer seu próprio relatório do zero.
• Baixa eficiência: Em virtude de ser realizado manualmente, alguns erros de análise passavam despercebidos.

Como foi o processo de implementação do painel de indicadores?

Tendo em vista o contexto apresentado, a Petrobras queria uma solução que pudesse dar conta dos problemas vistos anteriormente. Portanto, a intenção era de possuir um painel que apresentasse de forma simples e rápida os dados de cada unidade operacional.

Logo, foi criado um painel de indicadores no sistema do BR-AlarmExpert. Através do painel, uma tabela apresentava uma visão geral da Petrobras e todas as suas unidades operacionais.

Além disso, o painel foi criado possibilitando a navegação entre cada uma das unidades, para que fosse possível acompanhar os dados apenas daquela área industrial em específico. As imagens a seguir apresentam como funciona o painel e sua navegação interna.

Nesta imagem ilustrativa, é possível ter uma visão geral da Petrobras e suas unidades operacionais, apresentando como elas estão performando diante dos indicadores estabelecidos. Dessa forma, é possível fazer uma comparação global.

Ao clicar em qualquer uma das opções na primeira coluna, é possível ter acesso aos dados específicos tanto da unidade toda, quanto das suas áreas. A figura abaixo representa a saúde de uma hipotética unidade industrial (A).

Nesta imagem, você tem uma visão mais analítica da unidade A, facilitando a identificação de possíveis problemas que poderiam estar mascarados na visão geral.

Na visão geral da unidade operacional, uma boa performance das outras áreas poderiam mascarar os resultados abaixo do esperado na área A. Ou seja, nesta sessão você consegue identificar exatamente o que não está conforme na unidade A.

Por fim, ao clicar em algum dos dados de qualquer indicador, você tem acesso ao histórico do respectivo indicador. Logo, você tem acesso ao comportamento ao longo do tempo, também facilitando a identificação de possíveis problemas e o acompanhamento da evolução do trabalho.

Quais foram os resultados alcançados a partir do painel de indicadores?

Antigamente a Petrobras não acompanhava com eficiência os dados de monitoramento de alarmes. Dessa forma, isso gerava um aumento do risco de más interpretações dos dados daquela unidade por parte dos gestores, implicando em tomadas de decisões imprecisas.

Com o painel, foi possível acompanhar com mais eficiência a saúde das plantas e com maior senso de urgência quanto aos níveis de segurança. Agora se tornou possível também a análise individual das áreas operacionais, não se limitando apenas a visão geral da unidade.

Além disso, a utilização do painel possibilitou a criação de um padrão Petrobras de acompanhamento diário. Agora, todo dia o gestor responsável da unidade tem que monitorar o painel de indicadores às 7h da manhã e tomar os devidos planos de ação.

Por fim, quando comparado à situação anterior, o novo painel de indicadores tornou o monitoramento de alarmes:

• Ágil: Acompanhamento diário dos dados
• Analítico: Possível navegar entre visão geral da unidade operacional e uma área industrial específica.
• Eficiente: Tornou-se possível a verificação dos dados diretamente no painel, deixando de lado os relatórios realizados pelos gestores.
• Automatizado: Os relatórios dos indicadores agora são fornecidos automaticamente pelo próprio painel e podem ser monitorados a qualquer momento.

Situação atual da Petrobras

Depois de falarmos sobre como o painel de indicadores beneficiou a Petrobras, como está a situação atual? Vamos falar agora como o painel está sendo utilizado.

Primeiramente, a utilização do painel de indicadores se tornou um processo intrínseco da Petrobras. No processo de acompanhamento de alarmes, ele é a ferramenta utilizada atualmente e indispensável para o trabalho.

A Petrobras solicita com frequência ajuda ao nosso suporte para resolver qualquer chamado ou apoio ao uso da ferramenta. Além disso, o painel está em constante melhoria, pois sempre são realizadas demandas de novas funções para serem incorporadas.

Por fim, o painel de indicadores possibilitou seguir a risca as normas internacionais que regem a prática de gerenciamento de alarmes, como EEMUA 191 e ISA 18.2.

Agora, a Petrobras passou a realizar um acompanhamento corporativo, permitindo alcançar de forma mais ágil a excelência em gerenciamento de alarmes, conforme as normas que regulamentam o setor estabelecem.

Consequentemente, a otimização do processo de monitoramento dos indicadores de gerenciamento de alarmes permitiu o aumento da segurança operacional das unidades operacionais e plantas industriais.

O cliente

A Potigás - Companhia Potiguar de Gás, é uma empresa estatal responsável pela distribuição de gás natural encanado no estado do Rio Grande do Norte.

A empresa foi criada pela Lei n° 6.502 de 26 de novembro de 1993 como uma sociedade de economia mista sujeita ao controle majoritário do Estado.

O que até aquele momento era papel exercido inicialmente pelo governo estadual e pela Petrobras, através da Gaspetro, passou para a Potigás. A partir disto, a empresa iniciou as operações efetivamente em 8 de março de 1995.

O desafio

A Potigás chegou até à Logique com o desafio de ampliar sua base de clientes residenciais.

Para isso, percebeu-se que era necessário a modernização do processo de medição de consumo de gás destes clientes.

Até aquele momento, as medições eram realizadas através de planilhas manuais. Era (e continua sendo) feito por leituristas que se deslocam periodicamente até as instalações dos clientes para realizar a medição do consumo.

Assim sendo, esse caráter manual, além de mais suscetível a erros, tornava o processo ineficiente. Por causa disso, trazia restrições ao crescimento da base de clientes residenciais da Potigás.

Assim, era bastante trabalhoso inserir os dados para a cobrança do gás fornecido. Era também impossível acompanhar a medição durante o trajeto do leiturista. Ou seja, se o mesmo fizesse a anotação dos dados incorretamente, poderia (e provavelmente iria) gerar uma cobrança incorreta.

Dessa forma, o cenário anterior a solução era de considerável falta de precisão e segurança no processo.

O que foi feito?

Com esse desafio imposto, a Logique Sistemas, em conjunto com a Potigás, resolveu por implantar o sistema SGM. Isso ocorreu em 2012 e o sistema vêm realizando medições desde então.

O SGM (Sistema de Gerenciamento de Medição) é um sistema desenvolvido pela Logique Sistemas que tem como principal função gerenciar todo processo de medição de consumo de gás.

A partir disso, com algumas adaptações, em especial com a adição de novos relatórios, o sistema foi implantado na Potigás.

Com o SGM em operação, passou a ser possível unificar todas as necessidades da coleta de medições de gás dos clientes da Potigás.

Foram instalados dois módulos do sistema, um deles é o módulo de coleta (aplicação mobile), instalado em um equipamento coletor de dados disponibilizado pela Potigás a cada leiturista. Nessa aplicação é possível colocar o volume da medição, temperatura do medidor vazão de gás. Além disso, verificar inconsistências no fornecimento, rota do leiturista cadastrada pela gerência, dentre outros.

O sistema, dentre outras funções, consegue centralizar os dados da coleta e encaminha-los para a operação em tempo real, integração com plataforma de cobrança, além de gerar diversos relatórios de medição e controle.

Os dados cadastrados durante a leitura são enviados para o sistema central de controle da gerência, onde se tem acesso aos dados do leiturista em tempo real.

A partir disso, já é possível obter relatórios por cada rota. Além disso, esse sistema da gerência consegue armazenar todas as informações dos clientes e seus cadastros.

Hoje o sistema já analisa instantaneamente se a medição está dentro do padrão daquele cliente, e já mostra ao leiturista se algo está fora desse padrão.  

Feedbacks e resultados alcançados

Dentre os feedbacks recebidos pelo suporte da Logique, destacam-se os elogios recebidos pelo caráter completo do sistema. Especialmente em função da possibilidade da união do cadastro de clientes, armazenamento das medições, relatórios personalizados e a aplicação mobile voltada para os leituristas.

Além disso, a Potigás têm elogiado o próprio suporte em decorrência da agilidade e eficiência na resolução de questões solicitadas.

Atualmente, foram registradas pelo SGM um total de 295.173 medições na Potigás.

Assim, todos os resultados alcançados após o início das atividades do sistema vêm permitindo significativo crescimento na base de clientes residenciais da empresa, e consequentemente em seu faturamento.

É possível concluir assim que as funcionalidades do SGM proporcionaram à Potigás um aumento considerável na confiabilidade, precisão, agilidade e eficiência de seus seus processos e no fornecimento do gás.

Gostou de conhecer nosso cliente e a trajetória dele conosco? Quer saber mais sobre o SGM ou gostaria de alguma outra informação? Não hesite em entrar em contato comigo pelo debora.silva@logiquesistemas.com.br, terei o mais prazer em atendê-lo!

Dessa forma, a refinaria conseguiria controlar a sua produção para alcançar o máximo da lucratividade.

A maneira como tudo isso se conecta de forma automatizada está totalmente relacionado a integração na indústria 4.0. A ideia por trás deste conceito é interconectar também o que está fora da fábrica, como logística, distribuição, mercado financeiro e afins.

Tendo em vista este cenário, existem duas classificações de integração na indústria 4.0, a integração vertical e horizontal.

A integração horizontal é sobre sistemas de TI e fluxos na cadeia de fornecimento/valor, incluindo os vários processos que passam por ela. Já a integração vertical possui um componente de nível hierárquico internamente à fábrica.

Assim, esclarecendo a integração na indústria 4.0, a integração horizontal está relacionada com a conexão entre a fábrica e toda cadeia de valor externa à planta. Enquanto isso, a integração vertical permite que todos os níveis da fábrica estejam conectados, do chão de fábrica até os executivos.

Portanto, o objetivo deste artigo é explicar melhor como funciona a integração na indústria 4.0. Dessa forma, entendendo melhor as tendências para o futuro, você pode se preparar melhor.

Integração horizontal na indústria 4.0

Conforme explicamos anteriormente, a integração horizontal é sobre a digitalização em toda a cadeia de suprimentos/valor. Então quando falamos digitalização, isso quer dizer que a troca de dados e os sistemas de informação conectados entre os envolvidos na cadeia são essenciais.

Como você pode imaginar, não é fácil pensar em todos os dados que devem ser analisados e trocados com os fornecedores. Se já é difícil internamente, imagine para toda a cadeia de valor.

Este será um desafio para todas as organizações, industriais ou não. Por isso, as indústrias que se preocuparem em estudar mais sobre essa integração na indústria 4.0, terão grandes chances de explorarem um oceano azul pela frente.

Fonte: I-scoop

Como pode ser observado, a imagem representa a integração horizontal na indústria 4.0. Indo além da própria fábrica, conectando-se também com parceiros externos para entregar um melhor serviço ao cliente. Todas as etapas da imagem podem e devem ser automatizadas para integração.

Embora ainda se tenha muitos estudos a fazer, essa integração é fundamental para a indústria 4.0 e os negócios em geral.

Os benefícios e drivers para esta necessidade de sistemas de informação conectados horizontalmente são bastante comparáveis aos que encontramos no gerenciamento de informações, assim como as desvantagens se os sistemas não estiverem integrados.

Estamos falando sobre atendimento ao cliente e satisfação (com muitos clientes nas cadeias de suprimentos), planejamento, produtividade e satisfação dos funcionários, velocidade e assim por diante.

O gerenciamento de informações permite que as indústrias tenham novos insights a partir de dados que antes não eram gerenciados.

Agora, vamos pensar nos benefícios para o cliente

Ao monitorar toda cadeia de valor, passa-se a monitorar inúmeras informações que vão colaborar na entrega do produto ao cliente. Ao prestar um serviço de melhor qualidade, aumenta-se a satisfação do cliente.

Do ponto de vista do atendimento ao cliente, a sua indústria consegue ter uma maior taxa de retenção. Ou seja, com clientes mais satisfeitos, eles passarão a ser defensores da sua marca.

É exatamente o mesmo na indústria 4.0 e na fabricação. Sendo que ao invés de olhar só para si, estamos falando de mais partes interessadas. Ou seja, processos altamente interdependentes, com mais partes interessadas, muito mais processos, dados e assim por diante.

Portanto, fica claro que a integração horizontal contribuirá para a colaboração, redução de custos, criação de valor, velocidade (no atendimento e nas operações) e para possibilidades de criar ecossistemas horizontais de valor, com base em informações.

Fonte: I-scoop

No entanto, não é por isso que será fácil. Pergunte a qualquer organização, em qualquer setor. Por último, mas não menos importante: não estamos apenas falando de informações. É o conhecimento, idéias e ações que são importantes no final.

Integração vertical na indústria 4.0

Depois de falarmos sobre a horizontal, vamos estudar agora a outra integração na indústria 4.0. A integração vertical trata da integração de sistemas de TI em vários níveis de produção e fabricação hierárquico, em uma solução abrangente.

Os níveis hierárquicos encontrados na indústria são:

1- Nível de campo (chão-de-fábrica): Interface com o processo de produção através de sensores e atuadores.

2- Nível de controle: Regulação tanto das máquinas quanto dos sistemas.

3- Nível de produção: O que precisa ser monitorado e controlado.

4- Nível de operações: Planejamento de produção, gerenciamento de qualidade e assim por diante.

5- Nível de planejamento empresarial: Gerenciamento e processamento de pedidos, maior planejamento geral da produção, monitoramento de desempenho da fábrica e etc.

Fonte: I-scoop

Logo, as soluções e tecnologias típicas na integração vertical são:

• PLCs: Responsáveis por controlar os processos de fabricação e se encontram no nível de controle.
• SCADA: Sistema que permite monitorar, controlar e supervisionar várias tarefas de nível de produção.
• MES: É um sistema de execução de fabricação para o gerenciamento do nível operacional da planta.
• ERP: É o sistema inteligente da empresa para o nível de planejamento empresarial, o nível mais alto da hierarquia.

Preparado para a integração na indústria 4.0?

Portanto, com a integração na indústria 4.0, a conexão entre esses níveis levará as indústrias para um novo patamar. Com mais dados para analisar e monitorar internamente a planta, menores serão os custos de produção e maior a produtividade.

Esperamos com esse artigo que você tenha tido uma visão mais clara da integração que a indústria 4.0 propõe, tanto internamente quanto externamente à fábrica.

Por fim, a colaboração contribuirá para um melhor serviço por parte da cadeia de valor e uma maior satisfação dos clientes.

Caso tenha ficado qualquer dúvida sobre o assunto, pode conversar comigo através do matheus.romano@logiquesistemas.com.br. Ficarei muito feliz em ajudá-lo.

Fique à vontade também para compartilhar este conteúdo com o colega que você sabe que adoraria lê-lo.

O cérebro humano esquece até 99% das informações que vão para a memória poucos segundos ou minutos depois. Isso faz parte de uma memória saudável e para evitar esquecer muitos de nós utilizamos caderninhos para anotar informações importantes.

Pense agora que existe um dispositivo que pudesse, além de armazenar, coletar toda essa informação do seu caderninho, cruzar informações e te apresentar ideias inteligentes de vários aspectos da sua vida. É assim que um sistema PIMS atua em uma indústria.

O sistema PIMS consegue armazenar toda a informação de diversas fontes de uma indústria, permitindo o acesso a dados antigos. Além disso, ainda realiza um cruzamento de informações para oferecer insights de diferentes áreas da indústria.

Desse modo, atentar para esse assunto é de grande valor hoje, pois a tendência é que, no futuro, dados industriais sejam cada vez mais utilizados. No mundo, já existe a comparação de que os dados são o novo petróleo (“Data is the new oil”).

“Se você não pensa que informação é importante, talvez seus competidores pensem de forma diferente e possam obter uma vantagem competitiva mudando as regras do jogo.” (Aspen World 2000)  

Tendo isso em vista, o objetivo deste artigo é explicar melhor do que se trata o sistema PIMS. Além disso, saber a sua importância e como ele está ligado ao futuro das indústrias, a Indústria 4.0.

O que é e para que serve o sistema PIMS?

Primeiramente, vamos entender de fato o que é o sistema PIMS. Segundo o Prof. Constantino Seixas Filho, referência no assunto, pode-se dizer que:

“O sistema PIMS ou Plant Information Management Systems são sistemas que adquirem dados de processo de diversas fontes, os armazenam num banco de dados históricos e os disponibilizam através de diversas formas de representação.”

Dessa forma, o sistema PIMS surgiu para resolver o problema da fragmentação de dados nas plantas e proporcionar uma visão unificada do processo. A partir do sistema, é possível visualizar tanto os dados de tempo real como históricos da planta.

Além disso, a informação pode ser representada a partir de tabelas, gráficos de tendência e sinópticos, concentrando em uma única base de dados as informações sobre todos os aspectos de uma planta.

O principal papel de um sistema PIMS é concentrar os dados de diferentes fontes, transformá-los em informação e informação em conhecimento. A aquisição de dados de diversas fontes como PLCs, SCADA, SDCDs, geralmente é a partir da interface OPC DA/OPC UA.

A transformação da informação em conhecimento é perfeita para um engenheiro de processos. Como resultado, auxilia a comparar e tirar conclusões sobre o comportamento atual e passado da planta.

Dessa forma, o engenheiro de processos consegue entender as situações operacionais que aparecem e compará-las com situações padrões previamente registradas. Caso um melhor resultado seja alcançado, este resultado passará a ser o novo benchmarking da instalação. Assim, o objetivo agora será sempre repetir esse mesmo resultado.

Portanto, os principais constituintes de um sistema PIMS são:

1- O Historiador de Processos. Responsável por coletar os dados de diversas fontes e armazená-los em um banco de dados temporal.

2- A interface gráfica para recuperação de visualização dos dados armazenados.

3- As aplicações clientes complementares.

Por que ter um sistema PIMS na minha indústria?

Vamos listar agora quatro tópicos que sustentam porque você deve ter um sistema PIMS na sua indústria.

1- Antecipe tendências

A principal razão para se ter um sistema PIMS é pela sua capacidade de conectar todo o chão de fábrica da indústria.  , você já está se antecipando a tendência do futuro onde tudo estará conectado, conforme a ideia de internet das coisas na indústria 4.0.

2- Tomadas de decisões inteligentes

Com tudo conectado, a partir do business intelligence, você consegue extrair dados de diversas fontes da sua indústria, concentrá-los e transformá-los em insights valiosos. As conclusões permitem maior agilidade na identificação de problemas e um aumento da eficiência operacional.

3- Novas oportunidades de inovação

Explorando agora informações que sequer imaginavam ser possível antes, existe um potencial enorme de inovar nessa área. A inovação permite aumentar o rendimento da planta e até criar novos modelos de negócios.

Veja mais exemplos de oportunidades de inovação neste artigo sobre internet industrial das coisas.

4- Armazenamento de dados históricos

Como os dados são gerados numa velocidade incrível, não possuir um sistema de armazenamento seria um grande desperdício. Por isso, com um sistema PIMS você garante o armazenamento de dados históricos com livre acesso a qualquer momento.

Essa tecnologia permite que sejam identificadas causas raízes de possíveis falhas ou incidentes. Também pode até mesmo prevenir futuros problemas, a partir de uma manutenção preventiva.

Futuro do sistema PIMS na indústria 4.0

Os primeiros sistemas PIMS começaram a surgir no início da década de 1980. De lá para cá, houve, claro, muita evolução da indústria e consequentemente do sistema PIMS.

Entretanto, atualmente, estamos vivenciando uma nova revolução industrial onde os dados gerados pelos mais diversos equipamento e sistemas estarão no centro dessa transformação.

A centralização dos dados que antes se limitava aos diversos equipamentos e sistemas de uma indústria, agora chega a um novo cenário. Vê-se agora a necessidade de integrar dados de diversas plantas e industria diferentes para possibilitar análises integradas.

Assim, a dúvida que fica é: estão os sistemas PIMS de mercado preparados para tamanha carga de dados?

A maioria dos sistemas PIMS de mercado possui uma arquitetura centralizada onde um grande servidor fica responsável por armazenar  e processar todos os dados do processo.

É bem verdade que existe soluções para alta disponibilidade através de redundância e espelhamentos. No entanto, ainda assim podemos dizer que possuem arquiteturas centralizadas com baixo potencial de escalabilidade.

Arquiteturas verticais são adequadas para um contexto localizado, mas podem ser um grande empecilho para uma centralização de dados mais massiva, onde estes podem vir de dezenas ou até centenas plantas de processo diferentes.

Ainda assim, com a redução do custo de armazenamento, as indústria estão buscando cada vez mais diminuir a compressão dos dados de forma a ter um dado mais puro.

Desse modo, esse aumento da necessidade de armazenamento tem crescido de maneira exponencial nos últimos anos e os fornecedores de sistemas PIMS precisam se atentar para esse novo cenário. Portanto, entendemos que ainda existe muito o que se evoluir nos sistemas PIMS de mercado.

Sendo assim, estes devem se espelhar em sistemas de internet e cloud para criar uma arquitetura horizontalmente escalável. Ou seja,  que permite o uso de clusters para a distribuição da solução e que possibilite se adequar à nova necessidade de  armazenamento, bem como a capacidade de processamento e atendimento de requisições dos usuários.

Diante disso, o ideal seria uma solução de PIMS totalmente distribuída que faça frente a esse novo cenário. Essa solução deve ser em cloud (pública ou privada), para o armazenamento e processamento de dados.

Assim, deve possuir uma arquitetura distribuída, garantindo uma capacidade de crescimento infinita, para que seja compatível com o escalonamento horizontal. Em adicional, deve possuir nativamente uma estrutura de backup e redundância de dados para garantir robustez e alta disponibilidade.

Em contraste com sistemas centralizados, que buscam alta disponibilidade através de chaveamento de servidores ativos, uma solução como essa será muito mais robusta, uma vez que o trabalho pode ser dividido por dezenas ou até centenas de máquinas.

Dessa maneira, as barreiras de crescimento são quebradas permitindo uma gestão mais confortável dos recursos e da crescente demanda por armazenamento de dados cada vez de maior qualidade.

Pronto para explorar diferentes fontes de dados da sua indústria?

Portanto, esperamos com esse artigo que você tenha compreendido a importância de explorar novos dados da sua indústria. O mundo está caminhando para uma indústria cada vez mais conectada e há um enorme potencial de crescimento internamente.

Dessa forma, um sistema PIMS com o cruzamento e armazenamento histórico dos dados, apresenta novas possibilidades e novos dados para serem interpretados. É assim que surgem novas oportunidades de inovação.

Aproveite enquanto ainda é um tema novo para sair na frente do seu mercado. Caso tenha ficado alguma dúvida, pode falar comigo através do matheus.romano@logiquesistemas.com.br. Ficarei muito feliz em responder.

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O gerenciamento de alarmes é uma prática que surgiu no meio da década de 2000 para suprir uma demanda das indústrias. O avanço da tecnologia no século XX permitiu que muitos alarmes fossem configurados com facilidade.

A longo prazo isso trouxe novos problemas. O excesso de alarmes disparados impossibilitava os operadores de terem controle sobre os processos. Alarmes passavam despercebidos e isso chegou a causar grandes incidentes industriais, como o de Milford Haven.

O incrível é que a prática de gerenciamento de alarmes com auxílio de sistemas de gerenciamento de alarmes já tinha tudo a ver com a indústria 4.0, antes mesmo desse conceito ser lançado (2010).

A indústria 4.0 é caracterizada pela introdução da tecnologia da informação e da internet na indústria convencional. Essa é a nova tendência que as indústrias estão seguindo para configurar o que futuramente pode ser a Quarta Revolução Industrial.

É nesse contexto que se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0, uma prática para aumentar a produtividade das indústrias. Atualmente essa prática está muito presente nas indústrias através de sistemas de gerenciamento de alarmes.

Porém, acreditamos que hoje alarmes é só um pequeno pedaço de uma parte maior denominada eventos. Existe ainda um grande potencial a ser explorado com a introdução da IoT (Internet das Coisas) na indústria 4.0.

Desse modo, ao final do texto falaremos mais sobre esse futuro dos eventos. Além disso, também falaremos do atual momento e da perspectiva para o futuro da gestão de alarmes na indústria 4.0.

Ainda não sabe o que é o gerenciamento de alarmes?

Tudo bem, fique tranquilo. Vamos retomar esse conceito para uma melhor compreensão do texto. Primeiro, vale lembrar que estamos trabalhando com alarmes industriais.

Alarmes industriais são todos os alarmes que indicam alguma condição anormal no processo e que exige uma ação corretiva relacionada. Portanto, aqui não entra aquele alerta que apenas avisa que uma bomba foi acionada, sem exigir que o operador faça nada!

Os milhares de alarmes que disparam em uma planta precisam ser gerenciados. Logo, o gerenciamento de alarmes é todo o processo e suas práticas para conceber, projetar, documentar, operar, monitorar e manter um sistema de alarmes.

É exatamente na parte de monitoramento onde se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0. É impossível para um operador dar conta de tudo manualmente, por isso ele precisa de ajuda de tecnologia da informação para monitorar todos os dados.

É nesse ponto onde entra o sistema de gerenciamento de alarmes. Ele consegue se conectar com as diversas fontes de dados de alarmes, minerá-los e transformá-los em informação para tomadas de decisão por parte da indústria. Esse processo é conhecido como business intelligence.

Quais tendências para o futuro pode ser observada na gestão de alarmes na indústria 4.0?

Entendendo melhor a base sobre gerenciamento de alarmes, vamos agora entender os principais pilares da Quarta Revolução Industrial. Afinal, onde se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0?

A Deloitte fez uma pesquisa para acompanhar a tendência do mercado e observou o comportamento de grandes indústrias. A pesquisa revelou que as indústrias estão seguindo duas grandes áreas: operações do negócio e crescimento do negócio.

Cada área dessa possui dois principais tópicos, resultando em quatro objetivos chaves do negócio. Os objetivos são: aumento de produtividade, redução de riscos, crescimento de receita e novas receitas.

Inúmeros sub-objetivos podem surgir em cada uma dessas categorias, conforme a imagem acima. Pois, são essas categorias principais que definem a abordagem tática dos gestores para entregar valor interno e externamente a indústria.

A tendência onde a gestão de alarmes na indústria 4.0 se encaixa são nas operações do negócio. A prática de gerenciamento de alarmes impacta o objetivo principal de aumentar a produtividade da indústria, por meio do link entre tecnologia de operação e informação.

Portanto, o principal papel da gestão de alarmes na indústria 4.0 é transformar a grande quantidade de dado bruto de alarmes em informação para os gestores, impactando diretamente em uma melhor performance da indústria.

É possível ir além da gestão de alarmes na indústria 4.0?

Será que a tecnologia alcançada hoje na gestão de alarme na indústria 4.0 é o limite que as indústrias podem chegar? Na verdade, ainda existem formas de evoluir nessa área e conseguir aumentar ainda mais a produtividade.

Os alarmes são na verdade parte de um todo chamado eventos. As indústrias possuem milhares de eventos disparados pelo sistema de automação da planta. Dessa forma, os eventos podem ser entendidos como toda e qualquer notificação gerada pelo sistema de automação.

Nesse contexto, os alarmes podem ser entendidos como um evento que precisa de uma ação operacional e que por isso é apresentado em uma tela para conhecimento do operador. No entanto, existem diversos outros tipos de eventos, por exemplo: eventos do sistema, eventos de ações do operador e eventos de reconhecimento de alarme.

Atualmente, os sistemas de gerenciamento de alarmes clássicos utilizam apenas uma parcela dos milhares de dados disponíveis em relação à eventos. Por isso, ainda existe muito potencial de crescimento.

Hoje as indústrias se limitam a consultar os dados de eventos apenas quando ocorre algum incidente e precisam investigar a causa raiz. Porém, o potencial escondido seria utilizar essas informações de maneira pró-ativa.

Mas quais os benefícios que essas análises podem trazer?

Diversas áreas podem ser impactadas por essa prática como por exemplo: manutenção preventiva, análise de qualidade da operação, monitoramento de condições do processo, otimizações e  diagnóstico de falhas.

Por exemplo, a manutenção preventiva permite você consultar o histórico de  um equipamento e ter uma noção de quando ele precisará passar por uma manutenção. Essa prevenção permite diminuir os prejuízos caso a produção precisasse ser parada por falhas.

Esse tipo de informação é de grande interesse dos gestores, por isso a gestão de alarmes na indústria 4.0 precisa sair dos limites da sala de controle.

Enquanto o operador se preocupa com o dia a dia, o gestor teria as informações necessárias para melhores tomadas de decisão a longo prazo.

Para que as tomadas de decisões sejam as melhores possíveis, é necessário garantir que a informação seja precisa. Por isso, a importância de ter um software de gerenciamento de alarmes para organizar toda essa informação.

Além da utilização dos dados sobre eventos, existem mais aplicações para o futuro, como:

• Assistente virtual para operação
• Manutenção preventiva por mineração de dados de eventos
• Identificação de riscos e padrões de falhas
• Gestão de ativos centralizada
• Controle avançado sintonizado automaticamente a partir de informações internas e externas à companhia

Há uma forte tendência em se utilizar técnicas de machine learning para o ambiente industrial. Esse tipo de técnica de computação tem o objetivo de criar uma inteligência artificial em sistemas computacionais. Dessa forma, a máquina torna-se capaz de aprender e auxiliar na resolução de problemas complexos.

Uma tendência de aplicação dessa técnica é a criação de um assistente virtual ao operador capaz de auxiliá-lo na tomada de decisão durante a operação da planta. Para isso, o aprimoramento e democratização de técnicas de redes neurais, aprendizagem por reforço , fuzzy e neuro-fuzzy são necessários.

Assim, será possível criar uma máquina com a capacidade de aprender com os erros e melhorar seu desempenho com o tempo (assim como nós humanos). Com isso, o conhecimento ficará melhor estruturado permitindo uma melhor operação da planta. Isso facilitaria a troca de conhecimento entre gerações e turmas.

No entanto é importante lembrar que de forma alguma isso deverá substituir a figura dos operadores. Eles terão suas atividades redirecionadas em funções de maior valor agregado como, por exemplo, otimização do processo.

Preparado para a Quarta Revolução Industrial?

Em meio às várias vertentes desta revolução, compreendemos melhor como se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0. O objetivo deste artigo é trazer uma ideia de como as indústrias estão aumentando sua competitividade para o futuro.

O uso de novos dados é onde as indústrias estão encontrando as melhores oportunidades para inovar no seu mercado. Portanto, não deixe de pensar nos possíveis dados que você pode explorar no seu negócio.

Se ficou qualquer dúvida sobre o assunto, fico muito feliz em ajudar através do matheus.romano@logiquesistemas.com.br. Fique à vontade para dar também sua sugestão de conteúdo.

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A Indústria 4.0 já é considerada uma buzzword e tem provocado grande curiosidade e interesse nas pessoas. Todos buscam saber mais a respeito dos aspectos que rodeiam o conceito. Este que está quase sempre associado a outros conceitos como o de “big data”, “internet das coisas (IoT)”, “cloud computing”, dentre outros.

Nesse contexto, 72% das indústrias vêem no uso de Big Data e análise de dados enorme potencial para melhorar as relações com os clientes. E assim, consequentemente, trazer melhorias para todo o ciclo de vida de seus produtos.

E mais! 35% das empresas que já adotam o modelo de indústria 4.0 já esperam ganhos. Estes valores esperados estão estimados acima dos 20% para os próximos cinco anos.

Ficou curioso para entender o papel do big data na indústria 4.0?

Então fique tranquilo! Neste texto iremos dar enfoque à relação fundamental do big data na Indústria 4.0. Destacando assim, como melhor utilizar a enorme quantidade de dados existentes na atualidade, de forma a melhorar a tomada de decisões das indústrias.

Continue lendo e aprenda tudo a respeito desse tema tão atual e relevante!

Para entender big data na indústria 4.0 vamos separar um pouco os conceitos

Vamos entender os termos separadamente, para que possamos em seguida aprender mais sobre como a indústria 4.0 se relaciona com o conceito de big data.

Big Data

O termo “big data” pode ser definido como:

Conjuntos de dados extremamente amplos e que, por este motivo, necessitam de ferramentas específicas para lidar com grandes volumes, de forma que toda informação nestes meios possa ser encontrada, analisada e transformada em valor, em tempo hábil.

Podemos dizer em poucas palavras que, todo o imenso volume de dados (estruturados ou não) que impactam a nossa sociedade todos os dias na atualidade, fazem parte do conceito de big data.

O importante aqui não é necessariamente a quantidade de dados que você gera, mas sim o que é feito com todos estes. Deve-se ter em vista que quanto mais dados, mais possibilidades podem ser encontradas.

Uma análise eficiente de big data (big data analytics) é essencial para a obtenção de insights preciosos para melhorar as direções estratégicas em vários aspectos. Otimização de tempo e de recursos são apenas alguns dos benefícios que uma empresa pode usufruir ao melhor analisar os dados, e estes já representam grandes vantagens, não é mesmo?

Apesar de todo a atenção dada ao termo nos últimos tempos, o conceito de big data já existia anteriormente. Porém, oficialmente apenas em 2001, com a publicação do analista e pesquisador Doug Laney, o mundo entendeu um pouco mais sobre Big Data a partir dos 3 Vs, que posteriormente se transformaram nos 5Vs do big data.

Os Vs do Big Data

Os Vs são as condições para que se considere estar lidando com um problema de big data. Por exemplo, se uma organização possui dados em extremo volume, gerados a partir de fontes diversas, em formatos variados e em alta velocidade, tais dados podem vir a gerar valor para a empresa. Se isso ocorre, então se estaria diante de um problema de big data.

Assim, podemos explorar cada um dos aspectos chamados de 5 Vs do big data, e compreendê-los separadamente:

• Volume:  O ponto inicial a ser observado quando se tem um problema de big data é se o volume de dados gerados é grande o suficiente para que tecnologias clássicas não estejam sendo satisfatórias no processamento adequado. Estamos falando aqui em terabytes de dados. As possibilidades trazidas pelo big data permitem que volume signifique uma maior gama de possibilidades, e não um problema.

• Velocidade: Refere-se à velocidade com que os dados são gerados e armazenados. A partir disso, as informações devem ser processadas e analisadas com uma velocidade correspondente, tendo em vista que vários dados só tem utilidade se analisados.

• Variedade: Diz respeito aos diversos formatos em que os dados se apresentam. As informações podem vir de fontes como transações comerciais, mídias sociais, sensores, além de informações transmitidas entre máquinas. Em virtude disso, esses dados se apresentam em formatos que vão desde bancos de dados padronizados até documentos não estruturados. Estes documentos podem ser caracterizados como e-mails, áudios, vídeos e textos. 

• Veracidade: Refere à obtenção de informações verídicas condizentes com a realidade daquele instante. Um dos grandes aspectos quando se lida com dados é que estes sejam verdadeiros no momento em que forem analisados. Alinhado com o aspecto ‘velocidade’, que destaca a necessidade de análise dos dados em tempo real.

• Valor: Algumas pessoas dizem que este aspecto é que torna o big data analytics relevante. Refere-se principalmente à importância de se estabelecer objetivos ao se adotar o big data analytics. Empresas armazenam e analisam uma grande quantidade de dados constantemente. Porém, isso não terá relevância se não for possível gerar valor com esse processo. O valor também diz respeito à observância que as organizações devem ter do custo x benefício envolvido em toda a operação.

Indústria 4.0

Também conhecida como a 4ª Revolução Industrial, o termo Indústria 4.0 define essencialmente um conjunto de mudanças singulares nos processos e na forma como serão fabricados os produtos que consumimos, com enorme potencial de promover grande aumento no valor da cadeia organizacional e em todo o ciclo de vida dos produtos.

No contexto da Indústria 4.0, o mundo físico e o virtual estarão unidos através da conexão com a Internet. Isto permite o aprimoramento nos avanços conquistados na 3ª Revolução Industrial. Tal revolução foi marcada pela automatização dos processos com a implantação de produtos eletrônicos e TI em processos industriais.

A indústria 4.0 abrange importantes inovações nos campos de automação, controle e tecnologia da informação aplicadas aos processos industriais. A partir dos seus principais aspectos, a indústria 4.0 busca tornar os processos de produção cada vez mais autônomos e eficientes, trazendo o conceito de “smart factories” (fábricas inteligentes).

Desta forma, alguns dos aspectos fundamentais na indústria 4.0 são:

• Sistemas Cyber-Físicos:  São mecanismos de controle e/ou monitoramento baseados em algoritmos computacionais. São fortemente integrados à internet e aos seus usuários. No contexto dos sistemas cyber-físicos, os componentes físicos e de software estão profundamente entrelaçados. Dessa forma, cada um opera em suas diferentes escalas temporais e espaciais, exibindo múltiplas e distintas modalidades de comportamentos e interagindo entre si de inúmeras maneiras. Estas variam com o contexto em que estão inseridos.

• Big Data Analytics: É o processo de análise de grandes e diversas quantidades de dados. Com base na análise, este processo consegue descobrir padrões ocultos e correlações antes desconhecidas. Além disso, consegue também ser a ferramenta chave para prever tendências de mercado, preferências dos consumidores, dentre muitas outras informações úteis para as organizações.

• Internet das Coisas (Internet of Things – IoT): É um conceito tecnológico que representa a conexão de diversos objetos, não apenas os que estamos acostumados (smartphones, computadores, tablets, etc), com a Internet. É uma verdadeira expansão da conectividade. Então, combinando estes objetos com o conceito de sistemas automatizados, surge um grande potencial para auxiliar na coleta de informações em tempo real. Além de sua análise, há possibilidades de estratégias para ações em resposta, conforme a necessidade presente em cada contexto. Leia mais sobre como a Internet Industrial das coisas (IIoT) pode impactar o segmento industrial clicando aqui.

• Internet dos Serviços (Internet of Services - IoS): Indo além da Internet das coisas, esse conceito não apenas “monitora os objetos”. Representa basicamente uma solução que pode ser usada para extrair dados de determinado processo. E assim, fornece informações essenciais sobre a maneira que os dispositivos estão funcionando. Dessa forma, proporciona um maior controle e maior inteligência nas ações necessárias.

Big data na indústria 4.0? Como uma pode colaborar com a outra?

Como já foi dito. nos dias atuais as indústrias vêm gerando um volume bastante expressivo de dados. E essa quantidade só cresce em volume e velocidade. Tal crescimento torna cada vez mais necessário o uso de técnicas especializadas para lidar com a situação.

Como complicador, as indústrias não têm conseguido dar vazão às análises dos dados gerados pelos seus diversos sensores, atuadores e sistemas. Isso vem tornando o problema ainda mais evidente.

Apenas como exemplo podemos citar os milhões de eventos registrados durante a operação de uma planta industrial qualquer, que são estocados aos milhões.

Apesar do ideal trazido pelo big data parecer promissor, pouco se usa desses dados de maneira proativa. Muitas vezes só são lembrados em momentos de incidentes, quando precisam ser analisados manualmente.

Daí a relevância de um tratamento de dados eficiente, visando excelência no uso dos dados coletados. É aí que o big data na indústria 4.0 se torna fundamental para resolver problemas dessa natureza.

Nesse ponto, podemos falar sobre as principais técnicas e ferramentas para se obter os resultados esperados na análise de dados. Atualmente, são citados diversos termos variando com a fonte da informação, mas todos relacionados à análise otimizada de informações.

Alguns destes são:

• Data preparation (preparação de dados): é definido como um processo fundamental de coleta, limpeza, normalização, combinação, estruturação e organização dos dados para análise. Esse processo representa o passo inicial para que o trabalho com Big Data seja bem-sucedido. Isso se deve ao fato de que o processo busca aumentar a qualidade dos dados. Como consequência, ele auxilia no data mining (mineração de dados), servindo como uma peneira inicial no processo de análise.

• Data mining (mineração de dados): é o processo de exploração de grandes quantidades de dados visando encontrar anomalias, padrões e correlações para melhorar a tomada de decisões, proporcionando assim, vantagens estratégicas frente à concorrência. Abrange uma variedade de técnicas e métodos em capacidades analíticas diversas, de acordo com a necessidade específica.

• Big Data Analytics:  O foco da análise de big data está na estratégia que será utilizada para gerenciar o grande volume de dados. Utiliza-se geralmente de computação distribuída através da divisão do grande problema em problemas menores. Assim, visando alcançar o objetivo de processar a grande massa de dados. Para melhor explorar o potencial do big data analytics existem diversas soluções data-driven. Uma das ferramentas mais populares para processar grandes volumes de dados é o Apache Hadoop.

• Machine Learning (aprendizado de máquina): representa um método de análise bem mais profunda que se utiliza de algoritmos capazes de armazenar e estruturar conhecimento. Nesse sentido, estes algoritmos têm a capacidade de aprender sobre um determinado problema de forma interativa. Esse processo toma como base os dados que são apresentados às máquinas e as condicionam ao aprendizado. Permitindo assim, que computadores encontrem possibilidades ocultas, insights, mesmo quando não estão programados necessariamente para buscar algo específico.

Big Data na Indústria 4.0: já vimos que formam uma super dupla!

Reunindo tudo que já aprendemos até aqui é possível concluir que, quando se fala em big data na indústria 4.0, estes não são apenas aliados, mas sim fundamentais um para o outro.

Dessa forma, localizar erros com maior facilidade, realizar ajustes e correções em processos com mais agilidade também são alguns dos inúmeros benefícios que essa dupla pode proporcionar. Coletar, analisar e utilizar os dados com o máximo de eficiência representa ganhos em várias esferas da indústria.

Com isso, ao se considerar o big data como modelo de tomada de decisões na indústria 4.0, alguns aspectos de melhoria são esperados, tais como:

• Redução de paradas na produção: De acordo com uma pesquisa da HoneyWell, a análise e cruzamento de dados, possível através do big data analytics, tem o potencial de diminuir tempos de parada de equipamentos em 26%. Além disso, a redução do tempo de paradas não programadas chega a 23%.

• Manutenção Preventiva: O sistema virtualizado será capaz de prever com mais precisão a necessidade de manutenção nos equipamentos. Isso implica em evitar que problemas mais graves possam acontecer.

• Acesso à informações reais e precisas: As análises de dados são feitas em grandes velocidades. Assim, é possível que as indústrias tenham insights mais ágeis e precisos. Estes levam a decisões em tempo real e melhor informadas.

• Redução do número de operadores: O sistema tomará decisões e realizará operações de maneira independente. Isso trará para a indústria um melhor desempenho, segurança de planta e economia de energia;

• Otimização de custos operacionais: O uso de big data analytics permite uma grande redução de desperdício de recursos, tendo em vista a possibilidade de previsão de riscos de avaria em equipamentos (análise preditiva).

Mas que dupla e tanto!

O big data na indústria 4.0 são realmente o casamento perfeito!

Graças à essa aliança, indústrias de diversos segmentos poderão diminuir possibilidade de falhas, reduzir o tempo e custos de produção (até mesmo na elaboração de projetos), além aumentar sua produtividade.

Aprendemos muito sobre como um pode auxiliar o outro. E além disso, como juntos eles podem trazer benefícios para o segmento industrial.

Por isso não deixe de conferir nossos próximos conteúdos, tem muito mais conteúdo relevante para você.

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Indústria 4.0 é conhecida como a Quarta Revolução Industrial, caracterizada pela introdução da tecnologia da informação na indústria. Essa é a nova tendência que está sendo adotada pelas grandes corporações para sair na frente em seu mercado.

Para entender essa ideia de IoT na indústria 4.0, vamos fazer uma analogia com o funcionamento do cérebro humano. Em 1926, Nikola Tesla, inventor nos campos de engenharia mecânica e eletrotécnica, disse:

“Quando a tecnologia sem fio for perfeitamente aplicável, a Terra inteira será convertida em um imenso cérebro, o que de fato é, com todas as coisas sendo partículas de um todo real e rítmico”

Sendo assim, essa analogia ao nosso cérebro permite compreender melhor a ideia de IoT como uma rede conectada. Essa rede por si só possui imensas quantidades de conexões entre as células, compondo a rede do nosso sistema nervoso.

Portanto, assim como células diferentes possuem finalidades diferentes, os produtos conectados possuem diferentes funções e aplicabilidades, porém estão unidos sob a mesma rede.

As conexões geradas pela IoT

Essa conexão que a IoT na indústria 4.0 fornece, gera oportunidades inéditas, criando um grande círculo de valor agregado aos produtos e serviços que dela se utilizam. Entenda melhor como isso pode funcionar na prática, a partir da sequência de fatores a seguir:

• A chuva influencia a produção de matéria-prima
• O valor do produto final sofre alterações no mercado mundial
• A quantidade de produtos derivados estocados impacta a economia nacional
• Ocorre uma repentina elevação da demanda, cujo fornecimento de insumos não consegue suprir.
• Em vez da produção ser intensificada, será interrompida para uma parada programada de manutenção.

Sendo assim, imagine um monitoramento integrado de todos esses acontecimentos, gerando dados que se comunicam em tempo real por meio do que pode-se considerar uma grande base de dados unificada.

A partir desse banco de dados, seriam tomadas decisões automáticas através da comunicação online entre os dispositivos interconectados responsáveis por monitorar esses eventos.

Com base nas decisões tomadas por meio da visão global de todos esses fatores, o processo produtivo se torna mais eficiente, reduzindo os impactos negativos e maximizando a cadeia de valor de determinado setor industrial.

Então, essa integração não só interna como externa à indústria, é a base da IoT na indústria 4.0. A nível mundial, a Accenture realizou um estudo para ter uma projeção do impacto na economia com a internet industrial das coisas (IIoT) nos próximos anos.

Diante disso, as previsões mais otimistas apresentam que o valor gerado pelo investimento em IIoT chegará a US $ 15 trilhões do PIB global até 2030. Esse estudo pode ser consultado através deste link.

Depois desse panorama mundial, vamos aprofundar mais nos assuntos. Aqui nesse artigo sobre IoT na indústria 4.0, você pode entender melhor sobre:

• O que é a indústria 4.0
• O que é IoT
• Como a IoT na indústria 4.0 pode revolucionar a indústria
• Benefícios da IoT na indústria 4.0

Afinal, o que é a indústria 4.0?

O surgimento da indústria 4.0 veio por meio dos alemães que queriam elevar sua competitividade com a manufatura asiática. Por isso, definiram uma estratégia de governo para aumentar a produtividade da indústria através da inovação.

Segundo a chanceler da Alemanha, Angela Merkel:

“A indústria 4.0 é a transformação completa de toda a esfera da produção industrial através da fusão da tecnologia digital e da internet com a indústria convencional.”

Apesar da disseminação do conceito mundialmente, ele ainda não é uma realidade. Essa é a primeira vez que uma revolução industrial é anunciada antes de acontecer. Todos os acontecimentos estão sendo previstos como tendências.

Dessa forma, a Quarta Revolução Industrial está sendo motivada por três grandes mudanças no mundo industrial produtivo. São elas:

• Avanço exponencial da capacidade dos computadores;
• Imensa quantidade de informação digitalizada;
• Novas estratégias de inovação (pessoas, pesquisa e tecnologia).

Essas mudanças permitem que tudo dentro e ao redor de uma planta operacional (fornecedores, distribuidores, unidades fabris, e até o produto) sejam conectados digitalmente, proporcionando uma cadeia de valor altamente integrada.

Em meio a tudo isso, o que significa a Internet das Coisas (IoT)?

A IoT na indústria 4.0 é basicamente a responsável pela integração de todos os dispositivos dentro e externo à planta. A IoT é o conceito que representa a conexão.

“A Internet das Coisas é uma rede de objetos físicos, sistemas, plataformas e aplicativos com tecnologia embarcada para comunicar, sentir ou interagir com ambientes internos e externos.”  

Quando se diz que a internet está na indústria, no chão de fábrica, devemos relacionar isso a um ambiente onde todos os equipamentos e máquinas estão conectadas em redes e disponibilizando informações de forma única.

Desse modo, especificamente quando falamos do universo da Internet das Coisas na indústria, nos referimos a Industrial Internet of Things (IIoT). Conheça o nosso artigo sobre IIoT para se aprofundar no assunto e entender como esse conceito está funcionando atualmente.

Para deixar mais claro, vamos ressaltar a diferença entre IoT e IIoT. IoT é o conceito mais abrangente que surge como a ideia de conectar qualquer dispositivo que gere informações e possa se conectar a um serviço de cloud em qualquer segmento.

Em contrapartida, a IIoT é a conexão de diferentes dispositivos relacionados à cadeia produtiva, conectando essas informações via cloud. Por exemplo, permitindo o processo produtivo conectar-se diretamente a um fornecedor de produto em tempo real na linha de produção.

Como a IoT na indústria 4.0 está revolucionando a indústria?

Agora que já entendemos os conceitos, vamos apresentar exemplos do que já está sendo feito atualmente. A IoT na indústria 4.0 já está presente em diferentes segmentos e atuando de diferentes maneiras.

1) Otimizando a manutenção na energia eólica

A Schaeffler e a IBM vão utilizar turbinas eólicas para explorar como Machine Learning pode revelar insights valiosos sobre a performance de equipamentos em diferentes condições de operação.

Assim, sensores nos equipamentos informam as condições dos componentes da turbina em tempo real. Dessa forma, através da previsão do vento pela IBM, os operadores de turbina estão aptos para planejar com antecedência e repor peças durante períodos menos ventosos.

2) Aumentando a eficiência operacional de plantas industriais com gerenciamento de alarmes e eventos

É muito comum indústrias possuírem milhares de eventos disparados pelo sistema de automação da planta. Sejam informações de alarmes, intervenções, mudança de estados, tudo fica registrado como eventos.

A quantidade é tão grande que se torna impossível realizar a análise desses dados sem ser por softwares especializados

Assim, visando amenizar esse problema, existe a prática de gerenciamento de alarmes e eventos. Um software de gerenciamento conecta-se ao sistema de controle e consegue extrair todas as informações dos milhares de dados gerados diariamente.

Essa grande quantidade de dados brutos são minerados e transformados em insights valiosos sobre as condições da planta industrial. Esse processo é denominado business intelligence.

Ainda assim, existe uma lacuna muito grande de sistemas que de fato conseguem minerar esses dados em tempo real gerando informações relevantes que facilitem o processo de tomada de decisão seja de maneira manual ou automática.

A maioria das indústrias sequer realiza a análise desses dados de maneira proativa, servindo apenas para registros para caso de necessidade de avaliação como, em análise de incidentes.

Por fim, o gerenciamento de alarmes e eventos facilita o trabalho do operador que consegue controlar a planta com maior precisão, aumentando a produtividade e diminuindo as perdas.

3) Veículos Conectados

A IoT na indústria 4.0 também permite que a Schaeffler amplie a funcionalidade e a vida útil de componentes da indústria automotiva. Eles conseguiram encontrar um modelo de negócio híbrido a partir desta ideia.

Desse modo, análises e sistemas sensoriais em tempo real podem transformar dados brutos em insights valiosos que podem ser utilizados pelos fabricantes para aumentar a confiabilidade dos carros e oferecer um novo serviço de valor agregado aos clientes.

Dessa forma, eles conseguem ampliar a qualidade para além da porta da fábrica. Pois, fornece em tempo real aos clientes as condições dos seus respectivos carros.

Quais os benefícios da IoT na indústria 4.0?

Compreendido como funciona na prática, quais os benefícios que tudo isso oferece? A utilização de IoT e IIoT, trazem benefícios para as plantas industriais nos seguintes aspectos:

1- Eficiência operacional e maximização dos lucros

A eficiência operacional é o mais falado atualmente, e os primeiros adeptos estão focados nesses benefícios.

Ao introduzir automação, conectividade e técnicas de produção mais flexíveis, por exemplo, os fabricantes podem aumentar sua produtividade em até 30%. Esse dado também foi disponibilizado pelo estudo realizado pela Accenture.

Além disso, a escalabilidade, economia de tempo e de custos, auxilia na maximização dos lucros de organizações industriais.

Os aspectos que aumentam a eficiência operacional da planta são:

• Redução de paradas na produção;
• Melhoria do uso do ativo;
• Redução no custo do ciclo do ativo;
• Melhoria da produção;

2- Novos serviços e modelos de negócios

A IoT na indústria 4.0 permite que sejam criados novas fontes de receitas pela criação de novos serviços conectados. Os modelos de negócio híbridos, permitem que sejam aproveitados tantos os produtos quanto serviços digitais.

Sob o mesmo ponto de vista, o modelo de negócio híbrido são negócios que oferecem tanto produtos quanto um serviço relacionado à esse produto.

No exemplo anterior dos veículos conectados, a Schaeffler aproveitou os dados brutos obtidos para fornecer o serviço de condição dos carros em tempo real como fonte para manutenções preventivas.

A utilização de serviços digitais ainda melhora o relacionamento com o cliente. Pois, a entrega do produto possibilita diferentes pontos de contatos que geram informações valiosas para o cliente. É criada uma relação de confiança e lealdade.

3- Maior conhecimento para tomadas de decisões

A análise dos dados industriais permite que os executivos tenham maior quantidade de informação. Isso facilita para tomarem melhores decisões em virtude de ter uma visão mais precisa do desempenho da indústria.

Para completar, a rede da IIoT de dispositivos inteligentes permite que as organizações industriais conectem todas as suas pessoas, dados e processos do chão de fábrica até os executivos. Auxiliando ainda mais na produtividade dos líderes e nas tomadas de decisão.

É importante ressaltar que mais do que facilitar as tomadas de decisão, a indústria 4.0 quer ir além. Ela visa promover que boa parte dessas decisões sejam tomadas de maneira automática por técnicas inteligentes.

Conclusão

A melhor maneira de inovar em um setor industrial é quando você consegue identificar uma tendência de comportamento e se antecipa para aplicar uma nova ideia na sua indústria.

O mercado já está nos mostrando que o mundo caminha para a Quarta Revolução Industrial. Isso representa a introdução da tecnologia da informação nas indústrias.

Portanto, para as empresas que buscam sair na frente dentro do seu mercado e inovar, apostar na internet das coisas e IoT na indústria 4.0 pode ser um ótimo caminho.

Por fim, existe ainda um potencial escondido para um alto crescimento das indústrias, esse potencial é a utilização dos dados. Um bom uso desses dados permite aumentar a eficiência operacional, tomar melhores decisões e até criar novos modelos de negócio.

Esperamos com esse artigo que você tenha compreendido a nova tendência que está revolucionando as indústrias globais. Podem entrar em contato comigo para tirar qualquer dúvida através do matheus.romano@logiquesistemas.com.br

Compartilhe esse texto com os seus amigos que também se interessam sobre o assunto!

Esse avanço permitiu que alarmes fossem configurados com muita facilidade. Como resultado, configuraram uma quantidade tão grande de alarmes que os operadores não conseguem mais suportar.

Tendo isso em vista, seria questão de tempo até um grande incidente ocorrer. Pois muitos alarmes sinalizando ao mesmo tempo e sem acompanhamento acabou gerando uma descredibilidade dos sistemas de alarmes.

Desde o grande incidente de Milford Haven, o mundo industrial passou a se preocupar cada vez mais com o estudo sobre gerenciamento de alarmes, já que um dos pontos críticos do acidente foi justamente a sobrecarga de alarmes.

Por isso, além do estudo sobre gerenciamento de alarmes que resultou em normas e práticas, documentadas na ISA 18.2 e EEMUA 191, também surgiram sistemas de gerenciamento de alarmes que auxiliam no acompanhamento desse processo.

Sendo assim, o objetivo do estudo é evitar a sobrecarga de alarmes, alarmes incômodos e reduzir o excesso de informações que o operador recebe.

Ao final, os benefícios do gerenciamento de alarmes são de melhoria na segurança da planta, aumento da eficiência operacional e redução de custos no processo. Porém, é muito comum as indústrias possuírem grande dificuldade em quantificar esses benefícios.

Desse modo, o objetivo deste artigo é auxiliar a suprir essa dificuldade. Aqui nós vamos apresentar uma metodologia de como você pode quantificar os benefícios do gerenciamento de alarmes na sua indústria.

Essa metodologia é utilizada depois que você já possui o processo de gerenciamento de alarmes implementado. Pode ser utilizada tanto para quem está implementando agora ou já possui há algum tempo.

Ao final, apresentaremos um exemplo para que vocês tenham uma noção do quanto os benefícios do gerenciamento de alarmes em escala industrial é de grande valor.

Sendo assim, abordaremos neste artigo:

• O que é uma otimização através do processo de GA?
• Benefícios da otimização por gerenciamento de alarmes
• Metodologia para calcular os benefícios do gerenciamento de alarmes
• Quantificando os benefícios do gerenciamento de alarmes

O que é uma otimização através do processo de gerenciamento de alarmes?

A otimização através da implementação de um processo de gerenciamento de alarmes é uma combinação de processos de trabalho e tecnologias de software. O gerenciamento de alarmes não é um projeto único, mas um processo contínuo.

A figura abaixo representa o processo completo de gerenciamento de alarmes, conforme a norma ISA 18.2.

Assim sendo, a realização de todas essas etapas em conjunto com ferramentas/softwares permite a otimização do processo. Por exemplo, existem sistemas de gerenciamento de alarmes que auxiliam a mensurar e acompanhar o desempenho do sistema de alarmes.

Isso ocorre através de softwares para análise de dados de alarmes. Eles geram automaticamente relatórios dos KPIs, fornecendo informações precisas da situação do desempenho do sistema de alarmes em tempo real.

Se você quiser entender mais sobre KPIs e alta performance de sistema de alarmes, acesse o nosso Guia completo sobre desempenho de sistemas de alarmes  CLICANDO AQUI.

Benefícios da otimização por gerenciamento de alarmes

Agora que entendemos como funciona o processo de otimização, vamos estudar os benefícios do gerenciamento de alarmes. Neste tópico vamos tomar como referência um estudo realizado pela Honeywell.

A Honeywell comparou a quantidade de alarmes e a sua distribuição por prioridade antes e depois da implementação do processo de gerenciamento de alarmes. A imagem abaixo apresenta a comparação entre o antes e depois da implementação.

Fonte: Honeywell

Os gráficos são exatamente contrários, não são? A diferença é muito grande. Antes não existiam alertas e a maioria era de prioridade alta ou crítica. Após a implementação as prioridades se invertem, sendo a maioria dos alarmes caracterizados como alertas.

Portanto, fica claro que a maioria dos alarmes sendo de categoria alta ou crítica, o operador fica incapaz de tomar ações precisas. Pois, tratando-se da maioria de mesma prioridade, pode acontecer de um alarme crítico passar despercebido e causar grandes impactos negativos.

Este artigo sobre priorização de alarmes pode ajudá-lo a identificar melhor os gaps da sua indústria e como definir as prioridades corretamente!

Outro fator importante é que, após a implementação, a maioria dos alarmes passaram a ser alertas. Ou seja, a maioria dos alarmes não eram alarmes industriais. Por isso, tenha certeza que seus alarmes são realmente alarmes industriais.

Este gráfico é a consequência principal da implementação do processo de gerenciamento de alarmes. Esta mudança é a base dos benefícios do gerenciamento de alarmes.

Metodologia para calcular os benefícios do gerenciamento de alarmes

A maioria das indústrias possui dificuldades neste tópico. Como quantificar os benefícios do gerenciamento de alarmes? Com isso, a Honeywell apresenta um passo a passo para determinar os benefícios do gerenciamento de alarmes após implementação.

As etapas são:

1- Estimar o custo de vários eventos/tipos de alarmes e níveis.

Por exemplo: Se a vedação de um compressor excede um limite alto de temperatura cinco vezes, a vedação irá falhar e resultar no desligamento do compressor. Qual o custo da ocorrência desse evento?

2- Estimar a frequência dos eventos.

3- Calcular o custo anual associado com alarmes perdidos que foram excedidos, multiplicando o custo de cada evento pela frequência dos eventos.

4- Estimar quanto a produção da planta pode aumentar se os alarmes forem melhor gerenciados e a planta funcionar mais próxima da sua real capacidade, ao invés de funcionar com vários fatores de segurança criados pela limitação dos alarmes.

5- Implementar um processo de gerenciamento de alarmes e rodar por seis meses.

6- Documentar a redução atual na frequência dos eventos durante seis meses com um processo de gerenciamento de alarmes.

7- Documentar o aumento atual na produção da planta e comparar com a produção antes de implementar o processo de gerenciamento de alarmes.

8- Estimar o aumento nos lucros associados com as etapas 6 e 7.

Além dessa metodologia, existe outra opção para determinar os benefícios do gerenciamento de alarmes. Revise os relatórios de incidentes nos últimos anos, identifique aqueles relacionados à alarmes e calcule o total perdido dos eventos.

Como a implementação do processo reduz os incidentes com alarmes, esse valor total das perdas de anos anteriores deixará de ser gasto em situações futuras. Dessa forma, a indústria reduz os seus custos com incidentes e passa a ter um lucro maior.

Entre as indústrias que realizaram esse processo, todas concordaram que os benefícios gerados compensaram o retorno sobre o investimento. Os principais resultados documentados foram:

• Redução na quantidade de paradas não programadas.
• Aumento na produção da planta.
• Redução na frequência de alarmes de emergência.

Estudo de caso: Quantificando os benefícios do gerenciamento de alarmes

Deu para entender bem como funciona a metodologia para quantificar os benefícios do gerenciamento de alarmes? Vamos apresentar um estudo de caso da Honeywell que representa o benefício anual de uma refinaria que produz 100.000 barris/dia.

Os principais benefícios econômicos são divididos em quatro categorias:

• Diminuição de situações anormais.
• Aumento na produção da planta.
• Redução de incidentes anormais
• Economia de material para reparo de equipamentos

1- Diminuição de situações de anormalidade

O estudo da Honeywell apresenta que após a implementação do gerenciamento de alarmes, foi observado uma redução média de 30% no número de paradas não programadas em unidades industriais.

Essa redução ocorre em virtude da maior facilidade dos operadores em identificar as anormalidades de maneira mais rápida e precisa. Isso evita que sistemas automáticos de segurança intervenham na planta, causando sua parada por segurança.

Levando em consideração que o barril do petróleo na época (16/08/2017) estava cerca de U$ 46,80, então uma produção de 100.000 barris/dia resultava em um faturamento de U$ 4,68 milhões/dia.

Com uma base de cálculo de que em 365 dias, 4 dias são de paradas não programadas, uma redução de 30% no tempo total de paradas não programadas resultaria em um lucro anual de U$ 5,62 milhões.

Ou seja, em 4 dias de paradas não programadas, existiria uma perda financeira de 4 x U$ 4,68 milhões = U$ 18,78 milhões/ano. Então uma redução de 30%, geraria um lucro anual de 0,30 x U$ 18,78 milhões = U$ 5,62 milhões/ano.

Com a cotação do dólar em 1 U$ = R$ 3,15 (2017), tem-se um lucro anual total de R$ 17,7 milhões/ano.

2- Aumento do rendimento da planta

A Honeywell realizou uma pesquisa nas indústrias em que o gerenciamento de alarmes estava em atividade. Os operadores relataram se sentirem mais confiantes para fazer com que a refinaria operasse mais próximo do limite de restrição. Pois, passaram a ter um sistema de alarme de alta credibilidade.

Utilizando o mesmo faturamento (já transformado para real) de R$ 14,74 milhões/dia e considerando que o rendimento da planta aumenta apenas 0,2%, isso resulta em um lucro anual de R$ 10,76 milhões/ano.

O valor de 0,2% representa o número médio observado pelo estudo da Honeywell que a produção aumentou.

3- Diminuição de incidentes anormais

Quando erros humanos causam incidentes anormais, manutenção não planejada é requerida e toda manutenção gera custos. Dessa forma, é possível reduzir esses custos em virtude da diminuição de incidentes.

Portanto, levando em consideração uma planta que tem orçamento anual de manutenção de R$ 138,6 milhões/ano, uma redução de 1% no orçamento em virtude da menor quantidade de incidentes gera uma economia de R$ 1,386 milhões/ano.

4- Economia de material para reparo de equipamentos

Quando esses incidentes ocorrem, também são necessários equipamentos para realização da manutenção. Por sua vez, eles possuem um certo custo para serem adquiridos. Portanto, com a evidente diminuição de incidentes também é possível economizar em cima destes custos.

Levando em consideração que o orçamento anual de custos com materiais é de R$ 69,3 milhões/ano, a redução em 1% desse orçamento gera um lucro de R$ 693.000,00 em virtude da menor quantidade de materiais por ter menos incidentes.

Vale lembrar que todos esses números foram obtidos por observação em uma refinaria de petróleo com produção de 100.000 barris/dia. A tabela abaixo apresenta um resumo da economia do estudo de caso.

Isto posto, observamos que dependendo do tamanho da indústria a economia pode chegar até a R$ 30, 539 milhões/ano.

Conclusão

Depois desse estudo de caso fica claro que a economia gerada pela implementação do gerenciamento de alarmes tem grande potencial de ter um retorno sobre o investimento.  

O objetivo deste artigo é apresentar os benefícios do gerenciamento de alarmes e uma metodologia para que você possa aplicar na sua indústria. Esperamos que você consiga ter resultados mais palpáveis para apresentar à sua equipe.

Para quem tiver o interesse de ver o estudo de caso na íntegra realizado pela Honeywell, pode acessá-lo através deste link.

Quer ter a certeza e o conhecimento suficiente para ter um grande retorno financeiro na sua indústria? Conheça O Guia Completo do Gerenciamento de alarmes, o nosso ebook gratuito para auxiliar você a transformar a sua empresa.

Se ficou alguma dúvida em como mensurar os benefícios do gerenciamento de alarmes na sua indústria ou como implementar a metodologia para o seu cenário específico, podem falar comigo através do matheus.romano@logiquesistemas.com.br.

Sempre fico muito grato por ajudar nossos leitores. Caso tenha algum colega que adoraria ler esse conteúdo, compartilhe com ele!

Porém, quando se fala em filosofia, podem vir diversas coisas a sua mente: Sócrates, Platão, busca pela sabedoria… etc.

É realmente bem difícil associarmos essa palavra ao contexto industrial. Eu te entendo!

E é justamente por isso que eu irei explicar tudo que você precisa saber sobre o tema filosofia de alarmes. Entenderemos então a sua definição e por que esse é um dos mais importantes passos do ciclo de vida do gerenciamento de um sistema de alarmes.

Portanto, se você sempre quis saber mais sobre uma filosofia de alarmes, continue lendo esse texto e aprenda agora!

O que é uma filosofia de alarmes?

Algumas normas bem importantes para o segmento industrial, no que diz respeito ao gerenciamento de alarmes industriais, como a ISA 18.2 e a EEMUA 191, falam sobre a filosofia de alarmes e a definem.

De acordo com a norma ANSI/ISA 18.2 (2016), a filosofia de alarmes define-se como:

"Documento que estabelece as definições básicas, princípios e processos para projetar, implementar e manter um sistema de alarme".

Até aqui, entendemos a filosofia de alarmes como sendo apenas um documento, certo?

Errado! Na verdade, ele é bem mais do que isso. Sendo assim, esse documento carrega consigo grandes responsabilidades dentro de uma indústria.

O documento da filosofia de alarmes é então a estrutura base que serve para estabelecer todo o ciclo de vida do gerenciamento de alarmes, especificando itens, incluindo os métodos de identificação, racionalização, classificação, priorização, monitoramento, gerenciamento de mudanças e auditoria a serem seguidos. Todos estes somados formam então o famoso ciclo de vida da gestão de alarmes.

Assim, a filosofia de alarmes cobre todos os elementos de um sistema de alarmes, incluindo:

• princípios de design;
• indicadores de desempenho chave;
• papéis e responsabilidades
• padrões de apresentação de alarme;
• atribuição de prioridade de alarme;
• manutenção do sistema de alarme;
• gerenciamento de mudanças;
• auditoria;
• políticas de escalonamento.

Podemos concluir que o primeiro passo para implementar um sistema de alarmes é estabelecendo uma filosofia de alarmes. E o primeiro passo para a definição da filosofia é então a criação de um documento de filosofia de alarmes (APD - Alarm philosophy document).

Dessa forma, o documento irá descrever a abordagem de todos os elementos e é o início de um projeto de gerenciamento de alarmes bem-sucedido. Por isso, se aprofunde ainda mais nesse assunto através do nosso ebook gratuito O Guia Completo de Gerenciamento de Alarmes.

O papel primordial da filosofia de alarmes

Um planejamento básico é sempre necessário antes de projetar um novo sistema de alarmes ou modificar um sistema existente. Geralmente, se inicia com o desenvolvimento de uma filosofia de alarme, justamente para documentar os objetivos do sistema de alarme e os processos para atingir esses objetivos.

Assim, um documento efetivo de filosofia de alarmes é personalizado para a situação específica da planta e estabelece regras para melhor gerenciar o sistema de alarme. Além disso, atua como uma referência de longo prazo para orientar estratégias de melhorias.

Alguns dos principais benefícios trazidos pela documentação de uma boa filosofia de alarmes podem incluir:

• Custos reduzidos;
• Segurança aprimorada;
• Melhoria da confiabilidade do processo;
• Aderência facilitada às diretrizes e regulamentos da indústria.

Alguns dos objetivos da filosofia de alarmes

A definição de uma filosofia para o sistema de alarmes tem como principais objetivos:

• Garantir consistência e uniformidade do gerenciamento de alarmes para todas as plantas da companhia;
• Garantir alinhamento com as metas e objetivos gerenciais;
• Permitir a especificação, implementação, operação, monitoração e manutenção de um sistema de alarmes robusto e eficiente.

Afinal, quais tópicos devem constar na filosofia de alarmes?

A filosofia de alarmes começa com as definições básicas e as amplia posteriormente para definições operacionais. Os critérios de priorização de alarme e a definição de classes de alarme, métricas de desempenho, limites de desempenho e requisitos de relatórios são então baseados nos objetivos e princípios para sistemas de alarme.

Os esquemas de apresentação de indicações de alarme na interface homem-máquina (IHM ou HMI - Human Machine Interface), incluindo o uso de prioridades, também são definidos na filosofia de alarme, o que deve ser consistente com o design HMI geral.

Além disso, a filosofia de alarmes especifica os processos utilizados para cada um dos estágios do ciclo de vida do gerenciamento de alarmes, como o limite para o processo de gerenciamento de mudanças (MOC - Management of Change) e os requisitos específicos de mudança.

Tabela de conteúdos obrigatórios e recomendados

A filosofia de alarmes é mantida então para assegurar um gerenciamento de alarmes constante  ao longo do ciclo de vida do sistema de alarmes.

Dessa forma, a ISA 18.2 se utiliza da seguinte tabela para ilustrar os conteúdos necessários (obrigatórios) e recomendados para o documento de filosofia do alarme.

Dessa forma, a produção de um documento contendo a filosofia do alarme é de extrema importância para prover consistência em todo o sistema de alarmes. Além disso, garante também consistência nos objetivos e metas presentes no gerenciamento de risco. Bem como boas práticas de engenharia que garantam auxílio em uma resposta eficaz do operador diante de irregularidades no processo.

Para finalizar nosso conteúdo filosófico...

Para fecharmos esse conteúdo, nada melhor do que usar uma metáfora a partir de uma frase do grande filósofo Sócrates:

“Sob a direção de um forte general, não haverá jamais soldados fracos”.

- Sócrates

Podemos dizer, portanto, a partir desta bela premissa socrática, que a filosofia de alarmes, sendo o general no ciclo de vida do gerenciamento de um sistema de alarmes, deve ser forte (bem produzido) para que todo o ciclo de vida seja bem-sucedido, garantindo maior produtividade e confiabilidade na indústria.

Caso tenha alguma dúvida sobre o conteúdo abordado aqui, basta me contatar pelo debora.silva@logiquesistemas.com.br. Estarei então aguardando o seu contato!

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