Assim, o intuito de utilizar essas ferramentas é obter material para tomadas de decisões. Principalmente aquelas que são difíceis e importantes dentro dos processos.

Você deve estar pensando que fazer esse tipo de análise parece ser simples.

Porém, efetuar o gerenciamento de riscos exige muito conhecimento de métodos e processos, bem como grande atenção na hora de utilizar elas.

Por isso, é preciso cautela na hora de executar uma análise de riscos. Um descuido pode gerar consequências indesejáveis para sua empresa.

É importante ter em mente que em alguns casos será necessário mais do que uma ferramenta de análise.

Isso porque existem processos mais complexos e que precisam de uma maior atenção e cuidado.

Portanto, nesse blog, nós trouxemos quatro métodos que podem te ajudar! Fique atento na hora de realizar a análise de riscos.

Lembre-se que existem outros métodos. Mas listamos aqui os mais comuns para que você possa sentir como essas ferramentas podem impactar seu negócio.

FMEA – Análise dos modos de falhas e efeitos

Essa ferramenta tem o objetivo de identificar e analisar as possíveis falhas em um processo. Além do mais, A FMEA atua na priorização das correções. Dessa maneira elencando por ondem de prioridade cada falha. Otimizando a tomada de decisões.

Além disso, as possíveis consequências de cada falha também são levadas em consideração.

Permitindo assim que a gestão tenha uma análise mais detalhada dos impactos que podem ser provocados pela falta de medidas preventivas.

Portanto, a FEMA é um banco de informações da empresa. Visto que permite o acesso a todas as falhas que já foram consideradas e as suas respectivas ações tomadas.

APR- Análise preliminar de risco

Essa é uma ferramenta fundamentada em um estudo realizado de modo detalhado e prévio à aplicação do processo.

Assim, sua finalidade é identificar os riscos que se corre durante a realização de um dado trabalho.

Por meio da APR é possível identificar e reparar problemas previamente. Deixando assim o ambiente mais seguro para os colaboradores.

Dessa maneira, para fazer uma APR, é preciso seguir os seguintes passos:

• Reconhecer os riscos do trabalho;
• Listar os fatores de cada um dos riscos;
• Fazer a identificação do que está sujeito a esses riscos;
• Presumir as possíveis consequências geradas pelos riscos;
• Realizar uma análise quantitativa;
• Realizar medidas de controle e prevenção aos riscos.

Por isso, é relevante que aos colaboradores envolvidos em cada atividade participem da análise preliminar de riscos. Pois, isso irá ajudar na coleta de informações importantes a respeito do trabalho.

Checklist

O checklist foi usado inicialmente na indústria para a checagem das especificações de um produto.

Por ser simples de usar, hoje essa ferramenta também é utilizada em diversas áreas. Entre elas a análise de gerenciamento de riscos.

Dessa forma, para executar um checklist basta listar os pontos que se deseja conferir ou aplicar.

Os tópicos a serem checados ainda podem estar ligados de acordo com algum critério pré-definido, como duração da atividade, ordem de acontecimento e grau de importância.

Também é aconselhável que os tópicos estejam escritos em frases curtas, objetivas e de fácil entendimento.

What If

Traduzindo para o português, What if significa “e se”. E a ferramenta consiste exatamente em aplicar o “e se...” como pergunta à diversas situações do processo.

É preciso reunir uma equipe que conheça bem o processo que será avaliado. Bem como, que tenham em mãos documentos que ajudem a entender o mesmo.

Depois de reunida a equipe deve levantar várias situações usando o “e se...?”. E as respostas devem constatar causas e consequências daquele cenário, além de uma solução.

Após a aplicação dessas perguntas, é elaborado um relatório mostrando todos os riscos que foram explanados e sua possíveis soluções.

Isso ajuda a manter os processos mais claros e mais seguros.

Prevenir riscos salva vidas!

As ferramentas de análise de riscos são meios preventivos. Elas te ajudam a sempre estar um passo a frente dos problemas que possam vir a surgir.

Lembre-se que elas precisam ser utilizadas com cuidado e de forma correta para trazer os resultados almejados.

Busque sempre deixar sua equipe capacitada e sempre a par de com manusear cada ferramenta.

Aqui nesse blog trouxemos dicas de algumas que possam ser úteis. Busque estudar mais a fundo cada uma, para descobrir qual a melhor para suas demandas.

Prevenir riscos pode salvar vidas, além de trazer diversos benefícios a longo prazo.

Espero que tenha gostado do conteúdo.

E caso tenha alguma dúvida entre em contato conosco, ficaremos felizes em ajudar.

Começando pelo básico. Pode-se definir ciclo de vida como o conjunto de transformações que um indivíduo pode passar para assegurar a continuidade da sua espécie.

Do mesmo modo, para o mundo do gerenciamento de alarmes, o ciclo de vida pode ser entendido como etapas necessárias para poder desenvolver, implementar e garantir a continuidade de um sistema de alarmes.

Conceitos entendidos, vamos conhecer a norma ANSI/ISA 18.2.

O que é a norma ANSI/ISA 18.2?

Anteriormente em nosso blog postamos um conteúdo sobre a EEMUA 191. De maneira semelhante, a ISA 18.2 é uma norma que busca otimizar a gestão de alarmes e tornar ela mais simples, eficiente e aplicável para todos.

Assim, não é incomum ver essas duas normas juntas, utiliza-se a ISA 18.2 principalmente para definição de metodologias e layout de implementação e manutenção para garantir o bom funcionamento do sistema.

Afinal, sistemas de alarmes não-funcionais são frequentemente apontados como causa de acidentes e paradas não programadas.

A principal entrega da norma ANSI/ISA 18.2 talvez seja o Ciclo de Vida do Gerenciamento de Alarmes. Em síntese, o ciclo de vida aponta os estágios tanto para a instalação, quanto para otimização do gerenciamento de sistemas de alarmes.

É justamente sobre ele que iremos falar agora.

Ciclo de Vida do Gerenciamento de Alarmes

Agora, acreditamos que tenham ficado claros os objetivos da ISA 18.2 e o que é ciclo de vida. Assim, podemos abordar o objetivo principal desse conteúdo, as 10 etapas do ciclo de vida do gerenciamento de alarmes.

Ciclo de Vida do Gerenciamento de Alarmes

Filosofia

Antes de tudo, é preciso entender que na gestão de alarmes a filosofia tem um sentido mais “concreto”.

Afinal, sendo a primeira etapa do ciclo de vida, ela irá definir princípios e responsabilidades de todos os estágios a seguir nesse conteúdo.

De maneira especial em etapas como a identificação do alarme, racionalização, monitoramento, gestão de mudanças e auditoria.

Além disso, um documento contendo a filosofia de alarmes é essencial e pode atuar melhorando pontos como a resposta eficaz do operador e elaboração de manuais de gerenciamento de riscos. Além disso, irá apoiar todas as etapas subsequentes.

Posteriormente, a norma define conteúdos obrigatórios e recomendados, tais como: Treinamento, Manutenção, Histórico de alarmes, entre outras coisas.

Ao longo de todo o texto voltaremos para essa etapa como nosso guia. Sendo essa é uma das partes mais importantes do ciclo de vida de um sistema de gerenciamento de alarmes.

Importante ressaltar que mais informações sobre essa e demais etapas poderão ser encontradas no conteúdo que será deixado ao final desse texto, caso você queria se aprofundar mais ainda nessa norma.

Identificação

Nessa etapa, utilizam-se métodos variados para identificação da necessidade de um alarme (em caso de implementação) ou de uma mudança caso já exista e não esteja em conformidade com a filosofia.

Nessa etapa são geradas listas de alarmes a serem monitorados ao longo do processo.

A ISA 18.2 não recomenda nenhum método em específico, porém, aconselha o uso de boas práticas de engenharia para essa identificação.

Métodos como o HAZOP e o APPCC podem servir para auxiliar nessa tarefa inicial.

Essa etapa será onde nosso processo receberá seus primeiros Inputs e todas as informações deverão ser coletadas para as etapas seguintes onde classificaremos eles.

Racionalização

A racionalização é o processo no qual os alarmes em potencial (da etapa anterior) e os que podem já existir na planta serão submetidos aos critérios da filosofia de alarmes.

Caso eles se enquadrem nos critérios do documento da filosofia, eles terão seu setpoint (ponto de controle)  e deadband (banda morta) ajustado/definido e documentados, assim como o processo de atendimento daquele alarme.

Ou seja, o que o operador deve fazer quando acontecer um evento monitorado. Essas informações são imprescindíveis para fase do projeto em si, por isso, atenção para documentar tudo!

Dessa forma, devem ser documentados características como:

• Tipo de alarme;
• Setpoint;
• Prioridade;
• Classificação;
• Revisão da racionalização.

Essas são apenas sugestões da norma, a necessidade ou não de mais tópicos deverá ser levantada durante essa etapa pela equipe técnica responsável.

Projeto detalhado

Agora que definimos a filosofia e passamos os alarmes levantados pela racionalização, precisamos, enfim, definir o projeto do nosso sistema de alarmes.

Atentando para que se adeque as características e delimitações levantadas nas etapas anteriores.

Essa etapa pode ser definida em três subtópicos principais: Projeto Básico do Alarme; Interface Homem/Máquina para Sistemas de alarmes; Métodos Aprimorados e Avançados de Alarmes.

O primeiro subtópico aborda os estados dos alarmes, bem como seus usos e demais funções lógicas. Além disso, a norma ainda cita os tipos mais comuns de alarmes a serem utilizados. Tais como os alarmes absolutos, de desvio, de discrepância ou calculado.

Além disso, deverão ser selecionados os atributos para cada alarme que foi racionalizado com base no parecer técnico da equipe, tais como setpoint e deadband.

Dessa forma, pode-se minimizar o número de alarmes que causam incômodos, e são gerados durante a produção.

Do mesmo modo a interface homem/máquina, se preocupa em descrever a melhor maneira para indicar cada alarmes para o operador. Seja demonstrando sinais sonoros, visuais, entre outros.

Importante especificar que há um outro padrão ISA específico para HM’s, mais completo nessa interface que a sessão presente na 18.2.

Por fim, a etapa de projeto encerra com os métodos de alarmes avançados.

Essa etapa, consiste em orientações para implementação de técnicas de gerenciamento adicionais, que não estão presentes em sistemas de controle e supervisão comumente.

São definidos como camadas adicionais de lógica e programação, eles fornecem informações adicionais ao operador, dessa forma orientando e guiando o mesmo para tomar ações durante condições anormais do processo.

Implementação

Uma vez definido as metas e o que e como fazer para a nova iteração do ciclo de vida do alarme, entramos na etapa de implementação.

Assim sendo, como o título sugere, tais metas e rotinas serão postas em prática, ajustando os pontos estipulados na etapa de projeto.

Nesse sentido, os principais tópicos que serão abordados nessa etapa serão:

• Planejamento de implementação;
• Treinamento para novos sistemas e modificações;
• Testes e validação de novos sistemas e modificações;
• Documentação de implementação.

Acima de tudo, é importante destacar que a ANSI/ISA 18.2 como um todo recorda frequentemente a importância de treinamento da equipe de operação.

De fato, um processo tão necessário quanto o sistema de gerenciamento de alarmes em si.

Operação

Uma vez que a implementação foi concluída, o projeto estará "rodando" e em operação com os novos ajustes. Ou seja, atualizado, pronto para sem monitorado para novas rodadas de melhorias.

A operação tem como objetivo garantir que os alarmes do seu projeto possam permanecer e voltar ao estado operacional. Estado no qual o alarme é capaz de indicar uma situação irregular ao operador.

Além disso, processos como o uso de ferramentas para manipulação de alarmes e orientações de resposta aos alarmes também são abordados nessa etapa.

Por último, na seção a norma levanta novamente a relevância de treinamentos para preparação e modernização dos operadores.

Importante ressaltar que a partir daqui com a implementação feita e a operação efetivada. Estágios de “Manutenção” e “Monitoramento e avaliação” irão ocorrer paralelamente a “Operação”. formando um ciclo interno entre elas.

Ciclo interno de operação

Onde o estado do sistema irá variar entre “em operação” e “em manutenção” indo e voltando de um para o outro. Por sua vez, o monitoramento estará a todo tempo consumindo e analisando os dados gerados pela "operação".

Vamos entender mais sobre os outros dois módulos desse ciclo interno.

Manutenção

Aqui são abordados os requisitos e orientações para realização de testes, substituição e reparos nos sistemas de alarmes.

São recomendados testes periódicos para avaliar o nível de funcionamento de cada alarme. Pois, por mais raro que seja a ativação de um alarme, é crucial que ele esteja funcional quando um evento acontecer.

Todas as informações do mau funcionamento do alarme devem estar disponíveis para o operador o tempo todo.

Além disso, alarmes que são afetados por equipamentos em manutenção ou com defeitos devem ser colocados fora de serviço para não interferir na malha de monitoramento.

Em seguida, são abordados os alarmes "out of service". Alarmes que estão temporariamente fora de operação, entre outros motivos, por manutenção.

Caso um alarme fique por muito tempo nessa condição, é imprescindível avaliar a necessidade de um alarme provisório que cubra o processo supervisionado por ele.

Monitoramento e Avaliação

Saímos um pouco da parte operacional em si, entrando na área de supervisão do sistema, aqui serão validadas todas as etapas anteriores de acordo com a filosofia de alarmes.

Assim, essa seção irá abordar tanto um monitoramento contínuo quanto avaliações periódicas de desempenho. As métricas de desempenho deverão ser especificadas na etapa de filosofia de gerenciamento.

Assim como a maior parte das coisas, um sistema de gerenciamento de alarmes também está sujeito a deterioração. E também a ser ultrapassado por novas tecnologias.

Dessa forma, a norma deixa clara a importância dessa etapa para garantir o funcionamento eficiente do seu sistema por muito tempo.

Antes uma ação preventiva, que uma ação corretiva.

Gestão de mudança

Essa etapa está intimamente ligada a anterior. Num ciclo de vida mudanças são sempre desejáveis, porém, apenas mudanças que venham para melhorar e ocorram sem prejuízos.

Dessa maneira, imaginemos que, após o monitoramento e avaliação do sistema, foi necessário alterar e modernizar uma parte ou todo ele, aqui entra a gestão de mudança.

Assim, nessa etapa, será garantido que as alterações sejam autorizadas e adequadas aos critérios avaliativos descritos na filosofia de alarmes.

Auditoria

Enfim chegamos a última etapa do ciclo de vida do sistema de gerenciamento de alarme. A auditoria entra no ciclo como uma etapa de monitoramento mais robusta.

A auditoria irá acontecer muito menos frequentemente que um monitoramento. Ela irá analisar as práticas gerenciais e de trabalho associadas a todo o sistema de alarmes. Avaliando seu desempenho e julgando se são suficientes para manter o sistema funcional.

E por falar em desempenho. A auditoria também irá categoricamente atrás de lacunas no próprio sistema de gerenciamento de alarmes que podem não ter sido reveladas pelo monitoramento menos complexo.

E junto a filosofia de alarmes, irá auditar a execução do sistema. Caso seja necessário irá propor melhorias do sistema, ou na própria filosofia de alarmes. Recomeçando o ciclo de vida do gerenciamento de alarmes.

Alguma dúvida sobre o ciclo de vida do gerenciamento de alarmes?

Se você chegou até aqui é porque realmente está interessado em saber mais como um sistema de gerenciamento de alarmes pode ajudar na eficiência da sua indústria, certo?

Se você quiser saber mais sobre o assunto vou deixar duas dicas para você, a primeira é o nosso texto completo sobre a ISA 18.2.

Nele você vai encontrar mais informações, como tabelas e exemplos, sobre o ciclo de vida e sobre a norma como um todo.

A segunda dica é o nosso E-book completo sobre o gerenciamento de alarmes! Lá você irá encontra muita informação que irá te ajudar a entender melhor como começar a gerir seus alarmes.

E caso você queria contar com um sistema de gerenciamento de alarmes com todas as especificações da ANSI/ISA 18.2 e da EEMUA 191, confira o BR-AlarmExpert, e veja como um sistema de gerenciamento de alarmes impacta positivamente indústrias como a Petrobrás, entre tantas outras.

Curtiu o conteúdo? Quer saber mais?

Caso tenha alguma dúvida ou queira entender melhor como um sistema de gerenciamento de alarmes pode trazer benefícios e impactar positivamente o faturamento, não deixe de entrar em contato conosco clicando aqui.

É simples, iremos responder sua demanda o mais rápido possível!

Ciência de dados, big data analytics, Indústria 4.0… todos esses termos se tornaram buzzwords e ressaltam a chegada de uma nova era, diretamente associada à informação e conectividade.

Apesar de muito se falar sobre o assunto, você realmente sabe aproveitar ao máximo os dados gerados pela sua indústria? Ainda não? Então prepare-se para absorver dicas de extrema importância para esta tarefa.

Como aproveitar dados industriais?

Confira agora mesmo 5 estratégias essenciais para extrair o máximo de informações e proporcionar os melhores resultados para a sua indústria!

1. Saiba o que medir

Em uma indústria, mesmo nas de menor porte, grandes quantidades de dados são obtidas ao longo de um dia de trabalho. Apesar de todos terem valor, nem todos possuem o mesmo nível de importância em um processo.

Antes de tudo é necessário refletir sobre quais são os seus objetivos de desempenho em cada uma das atividades. E claro, não se restringindo apenas ao chão de fábrica.

Entendido isso, deve-se então analisar quais dados são a chave para acompanhar o desempenho e como eles se relacionam. Assim como também a importância das informações trazidas por eles e como elas permitem uma tomada de decisão mais efetiva.

Mas e os demais dados? Deverão ser apenas ignorados? Não.

A grande questão trata-se de voltar seus esforços para o que há de mais relevante e que impacta em maior magnitude no resultado das operações. Este é sem dúvidas um passo primordial para entender como aproveitar dados industriais.

Os dados de menor influência podem e devem continuar sendo analisados, porém com prioridade mais baixa.

O essencial é ter sempre a consciência do nível de importância de cada dado obtido e trabalhar com base neles para a otimização dos resultados. 

2. Mantenha a integração dos seus setores

Os dados de uma indústria não possuem sua aplicação limitada ao setor em que foram gerados.

Ao definir o que vai ser medido, é sempre importante relacionar as informações obtidas aos processos em que elas geram impacto, seja de forma direta ou indireta.

Em qualquer organização podemos observar o conceito de fornecedor e cliente interno.

De forma genérica, trata-se da ideia que os processos estão interligados de tal forma que o processo anterior, que fornece insumos ao processo em questão, é chamado de fornecedor, e o que processo seguinte, que se beneficia do processo em questão, é chamado de cliente.

Com isso em mente, percebemos que os resultados de uma atividade impactam na atividade seguinte e assim seguem, até a atividade final.

É importante pensar então em como esses processos estão interligados e quais dados são de interesse comum, devendo ser informados a ambos setores.

E isso não se restringe apenas às atividades ligadas ao chão de fábrica. Por exemplo, as informações provenientes dos dados do setor de marketing alimentam o setor de produção sobre o que e para quem produzir.

Já as informações do setor de produção são capazes alimentar o setor de desenvolvimento de produtos, que pode identificar melhores modos de produção de acordo com o apresentado.

Independente dos setores e das informações que compartilham, o foco principal de todos eles deve ser o mesmo: geração de valor e cumprimento dos objetivos centrais da organização, traçados ainda no planejamento estratégico.

Os dados se configuram então uma importante ferramenta nessa conquista!

3. Escolha uma metodologia de análise adequada

Entendeu o que medir? Agora prepare-se para outra tarefa importante: como medir. Esta é mais uma etapa fundamental na tarefa de como aproveitar dados industriais.

Uma metodologia de análise adequada proporciona resultados condizentes com a realidade das operações. Além disso, garante também a qualidade das informações, gerando uma maior assertividade.

Existem diversas formas de estratificar, processar e validar os dados. A escolha varia de indústria para indústria e é baseada em seus objetivos.

Todo esse trabalho de estatística e interpretação dos dados é essencial para garantir pontos importantes, tais como:

• Evitar a análise de dados duplicados e inválidos;
• Saber trabalhar de forma adequada com a quantidade de dados disponíveis;
• Garantir resultados condizentes com a realidade de cada processo;
• Proporcionar informações válidas para a tomada de decisão;
• Saber relacionar os dados de modo a obter informações relevantes.

É importante sempre manter uma coisa em mente: tão importante quanto ter os dados é saber o que fazer como eles!

Então analise o seu cenário, alinhe com os objetivos estratégicos e trace a melhor metodologia para lidar com os dados obtidos de forma eficiente. 

4. Utilize softwares que lhe auxiliem

Qual a forma mais eficiente de realizar uma atividade repetitiva e que despende grande tempo e esforço, se não automatizando?

Trabalhar com dados exige a coleta, armazenamento, tratamento e inferências apropriadas. Em uma indústria com n processos distintos, realizar tudo isso pode se tornar uma tarefa mais simples se você tiver as ferramentas corretas.

Os softwares ligados à essa atividade são de extrema importância para aumentar não só a eficiência no processamento de dados, mas também para garantir maior confiabilidade, organização e rápido acesso.

Aqui mesmo no blog temos exemplos de sistemas responsáveis por essas atividades. Além de descrever o funcionamento, ainda te explicamos como cada um deles impacta nos processos industriais e quais problemas solucionam. São eles:

• BR-PlantHistorian - coleta, armazenamento, processamento e distribuição de dados;
• BR-Collector - padronização de comunicação da planta com diversas fontes de dados;
• Logique Data Integrator - integração de dados entre diversas fontes distintas.

Sistemas como esses podem revolucionar um ambiente industrial e proporcionar resultados excelentes, em especial quando ligados às outras estratégias de como aproveitar os dados industriais descritas neste post.

5. Tenha profissionais capacitados

• Dados ✔️
• Metodologia eficiente ✔️
• Profissionais adequados ⏳

Como frisamos anteriormente, é necessário saber o que fazer com cada um dos dados obtidos. Como aproveitar dados industriais sem um profissional adequado? Difícil imaginar, não é? O capital humano é um dos elementos principais nessa atividade.

O profissional adequado é essencial para possibilitar a máxima extração de informações através dos dados coletados. E mais do que isso, que favoreça a aplicação destas informações naquilo que gera maiores resultados.

Para confirmar a importância, em 2017, o Fórum Econômico Mundial listou a profissão de cientista de dados como uma das mais relevantes para o mercado até 2020.

Para desempenhar essa função, é necessário apresentar conhecimento nas áreas de estatística, matemática, programação, Big Data e gestão de negócios.

Através da combinação desses campos é então possível aproveitar ao máximo os dados gerados, obter conclusões e previsões preciosas e contribuir de forma eficiente para o maior desenvolvimento da indústria.

Investir na capacitação dos colaboradores torna-se então peça fundamental nesta missão de como aproveitar os dados industriais.

Preparado para aplicar as estratégias na sua indústria?

Chegamos ao final do post. Espero que você tenha compreendido todas as dicas propostas e o modo como cada uma delas gera impacto em como aproveitar dados industriais. E mais ainda, que se sinta impulsionado a aplicá-las!

Para entender melhor como nossas soluções podem te auxiliar a aproveitar melhor os dados da sua indústria é só entrar em contato conosco clicando aqui.

Ah, e se ainda restou alguma dúvida sobre as estratégias de como aproveitar dados industriais, basta encaminhá-la para o meu e-mail paula.andrade@logiquesistemas.com.br. Será um prazer te ajudar!

Uma analogia que podemos fazer para introduzir o tema pode ser uma simples conversa entre vizinhos.

Essa conversa, independente do assunto, já representa em si uma comunicação de informações, certo? Você está enviando e recebendo mensagens de outra pessoa.

Da mesma forma, os computadores e outros dispositivos, que no contexto da indústria 4.0 encontram-se totalmente conectados a fim de trocar grandes quantidades de dados frequentemente. Isso ocorre tanto dentro da própria indústria, quanto de dentro para fora.

Esse cenário nos leva a reflexões sobre como ocorre esse processo, protocolos e segurança dos dados.

Ainda não conseguiu entender muito bem do que se trata?

Tudo bem, não se preocupe! Explicaremos aqui tudo que você sempre quis saber sobre comunicação de dados na indústria 4.0, de maneira completa e descomplicada!

Entendendo a comunicação de dados

Quando falamos em comunicação de dados na indústria 4.0, de fato pode se pensar em diversos aspectos e situações. Assim como já citamos, a comunicação é intrínseca aos seres humanos desde o início dos tempos, antes mesmo da invenção da escrita ou de nos comunicarmos por meio das palavras.

Porém, na definição técnica de comunicação de dados que vamos abordar aqui, nos referimos a uma:

Transmissão eletrônica de dados de um sistema para outro. Ou seja, descreve a maneira pela qual computadores trocam informações uns com os outros.

Dessa forma, podemos compreender um sistema de comunicação de dados a partir de seus elementos:

1. Mensagem: Informação a ser transmitida. Pode estar sob a forma de texto, números, figuras, áudio/vídeo, ou até mesmo uma combinação destes.
2. Transmissor: Mecanismo que envia a mensagem. Pode ser um computador, um telefone, uma câmera, dentre outros dispositivos.
3. Receptor: Dispositivo que recebe a mensagem. Este também pode ser um computador, telefone, câmera, etc.
4. Meio: Caminho físico por onde transita a mensagem dirigida ao receptor.
5. Protocolo: Conjunto de regras que norteiam a comunicação de dados. Representa um acordo entre os dispositivos que se comunicam.

Na realidade, o protocolo possui um papel tão relevante neste tema que vamos separar um tempinho a mais para falar dele.

Um pouco mais sobre protocolo(s) na comunicação de dados

No contexto de comunicação de dados, regras são essenciais, em especial no cenário da indústria 4.0, onde os dados saem dos limites da indústria e consequentemente de seu controle.

Essas regras são importantes principalmente, pois os dispositivos nem sempre se comunicam através de uma mesma linguagem. Dessa forma, o protocolo define os padrões utilizados para que a comunicação seja possível entre dispositivos distintos.  

Tendo em vista que as redes por onde as informações transitam são formadas por componentes variados (físicos e lógicos), a comunicação é estabelecida por meio de camadas.

Tais camadas são protocolos que definem como as diretrizes e identificam como as regras serão interpretadas pelas entidades envolvidas na comunicação.

Com base nos elementos que compõem o sistema de comunicação de dados, podemos complementar a compreensão falando sobre as principais características que compõem esse tipo sistema de transmissão de informações.

Características de um sistema de comunicação de dados

1. Entrega (delivery): Diz respeito à entrega dos dados ao destino correto. No caso, devem ser recebidos somente pelo dispositivo ou usuário de destino.
2. Confiabilidade: Refere-se à garantia da entrega. Têm-se em vista aqui, que dados corrompidos ou modificados perdem a utilidade.
3. Tempo de atraso: Fala-se aqui no tempo predeterminado para a entrega dos dados de um sistema para outro. Atrasos significativos podem tornar os dados inúteis.

Dito isto, podemos nos sentir um pouco mais educados a respeito do que é comunicação de dados. Mas, afinal como isso se relaciona com a indústria 4.0? Como ocorre(rá) a comunicação de dados na indústria 4.0 ?

Lembra da indústria 4.0?

Todos já estamos carecas de saber do que se trata a famosa Indústria 4.0, certo?

Essencialmente, a quarta revolução industrial representa um conjunto de mudanças singulares nos processos e na forma como serão fabricados os produtos que consumimos.

Nesse novo contexto, ocorreram transformações completas em toda a esfera de produção industrial. Mudanças essas, atribuídas à fusão da tecnologia digital e da internet com a indústria convencional. O caráter hiperconectado da Indústria 4.0 representa o futuro para as indústria no mundo inteiro, mas também traz certas ressalvas.

Você ainda tem dúvidas a respeito? Leia nosso texto sobre o tema e fique craque no assunto apenas clicando aqui

Como melhor estabelecer a comunicação de dados na indústria 4.0

Conforme dito anteriormente, o contexto da indústria 4.0 tem o potencial de trazer inúmeros benefícios para o setor industrial. Mas, também traz consigo algumas questões que devem ser olhada com maior atenção. Um exemplo está no nosso conteúdo sobre segurança da informação na indústria 4.0, também aqui no blog.

Dessa vez, como o foco é a comunicação de dados na indústria 4.0, iremos focar em te mostrar como garantir a eficiência da comunicação em um contexto de hiperconectividade trazido pela indústria 4.0.

Principais protocolos da comunicação de dados

Um protocolo define um conjunto de regras a serem seguidas para o envio e recebimento dos dados transmitidos pela rede. Entre estas regras, o protocolo pode definir,  por exemplo, quais serão os caracteres de controle de início e fim da mensagem.

Este pode também estabelecer como será feita a confirmação, o controle de sequência de dados, confirmação de recebimento, o algoritmo de detecção e erro, bem como outros aspectos necessário para a transmissão eficiente.

Com base nisso, vamos citar agora alguns dos protocolos mais comuns no setor industrial. Em seguida, ao retornarmos à comunicação de dados na indústria 4.0 falaremos sobre o protocolo perfeito para o contexto.

Protocolos de comunicação de dados mais comuns no setor industrial

• OPC clássico: Foi o primeiro protocolo do padrão OPC (Ole for Process Control). A solução veio para acabar com problemas de interconexão entre dispositivos, e rapidamente teve boa aceitação do mercado.Porém, surgiram algumas reclamações posteriores, como o fato do seu uso se limitar ao sistema operacional Windows. Além dos demais problemas técnicos como dificuldade na configuração do protocolo DCOM, em especial pela complexidade na configuração dos firewalls. 

O OPC Clássico possui várias especificações, as mais importantes são:

1. OPC DA (Data access): Define a troca de dados industriais, incluindo valores, tempo e informações de qualidade.
2. OPC A&E (Alarm and events): Define a troca de informações de dados de alarme e evento.
3. OPC HDA (Historical data access): Define métodos de consulta e análises que podem ser aplicadas em dados históricos.

• Modbus: Conhecido como um dos protocolos de comunicação de dados mais antigos e mais utilizados em grande parte dos sistemas de automação industrial. Sua forma de comunicação pode ser dividida em três subgrupos: Modbus ASCII, Modbus RTU e Modbus TCP/IP.
• Fieldbus: Sistema da comunicação industrial totalmente digital, para controle em tempo real, em série e bidirecional. Este conecta equipamentos “Fieldbus” como sensores, atuadores e controladores. O fieldbus é uma rede local (LAN) para automação e instrumentação de controle de processos, com capacidade de distribuir o controle no campo.
• Profibus: Este é considerado uma variedade de protocolos combinados em um mesmo pacote de tecnologia fieldbus. Nesse caso, os usuários podem implementar estes protocolos em seus próprios softwares criando outros requisitos. Estes resultam em aplicações únicas que atendem necessidades específicas.

O protocolo perfeito para comunicação de dados na indústria 4.0: OPC UA

Podemos definir o OPC UA (Unified Architecture ou “Arquitetura Unificada”) como sendo um:

Protocolo de comunicação independente de fornecedor para aplicações de automação industrial. Baseado no princípio cliente-servidor, permitindo uma comunicação desatada dos sensores e atuadores individuais até o sistema ERP ou a nuvem.

Este segue o mesmo raciocínio dos demais protocolos citados anteriormente, porém se utiliza de uma arquitetura unificada para todo e qualquer sistema operacional, e não apenas o Windows.

Surgido em 2008, o OPC UA visa garantir a conexão entre os diversos dispositivos do chão de fábrica, com máxima eficiência.

O protocolo além de ter esse caráter de independência de plataformas e flexibilidade, possui mecanismos de segurança incorporados. Serve como ponte entre o mundo baseado em IP e o chão de produção.

Com ele, os dados do processo de produção são totalmente transferidos através de um único protocolo, evitando perdas de informação ou interferências. Independentemente de essa transferência ser entre dados de máquinas dentro da própria indústria ou em banco de dados em nuvem, toda a comunicação será feita com máxima eficiência e segurança, o que é essencial no contexto da Indústria 4.0.

Dessa forma, desde que adquiriu todas essas características, o OPC UA vem sendo considerado o protocolo ideal para a implementação da Indústria 4.0.

Conceitos como comunicação independente da plataforma ou fornecedor, alta segurança de dados, padronização e inteligência descentralizada são apenas alguns dos aspectos que reforçam essa afirmativa e une o protocolo à quarta revolução industrial.

Como principais diferenciais do OPC UA em relação aos demais protocolos, se olharmos para o cenário da Indústria 4.0 podemos citar:

• Equivalência funcional: Como foi criado a partir do OPC Classic, o OPC UA sempre teve o objetivo de aprimorar e superar as capacidades e especificações do antecessor. Portanto, além de ser equivalente ao Classic, o OPC UA ainda é capaz de muito mais.

• Independente de plataforma: O OPC UA veio justamente para suprir a dependência do Windows. Por isso, funciona em qualquer sistema operacional e plataformas de hardware como PC’s e servidores em nuvem. Além disso, o OPC UA fornece a infraestrutura necessária para a interoperabilidade em toda a empresa, de máquina para máquina e máquina para empresa.

• Segurança: A segurança sempre é um dos fatores mais importantes na hora de escolher uma tecnologia. Por isso, o OPC UA é compatível com firewalls e fornece um conjunto de controles. Por exemplo, criptografia de sessão, autenticação, controle de usuário e mais.

• Extensível: A arquitetura multi-camadas do OPC UA fornece uma estrutura “a prova do futuro”. Dessa forma, mesmo que surjam inovações tecnológicas tudo pode ser incorporado no OPC UA e manter a compatibilidade com versões anteriores para produtos existentes.

Você pode ler isso e tudo mais que sempre quis saber sobre OPC UA, em nosso texto exclusivo sobre o tema. Basta clicar aqui e se tornar um especialista no protocolo do futuro!

A partir disso, surgiram ao longo do tempo modelos de referência para aplicação da Indústria 4.0. No post de hoje vamos falar sobre um dos mais conhecidos e importantes destes modelos: o RAMI 4.0.

O que é RAMI 4.0 ?

O RAMI 4.0 é uma sigla para Reference Architectural Model for Industrie 4.0, em português: Modelo de Referência para Arquitetura da Indústria 4.0.

Nesse contexto, um modelo de referência é, por definição, um conjunto de elementos padronizados para projetar e implementar a partir de um consenso entre quem participa e se utilizará deste.

Assim, o termo RAMI 4.0 é utilizado para conceituar um tipo de modelo utilizado para implementações das mais diversas soluções para projetos referentes à Indústria 4.0. O modelo proporciona diretrizes práticas para que toda a cadeia produtiva se envolva na atmosfera cibernética e de alta performance, característica da quarta revolução industrial.

Apresentado na Hannover Messe de 2015, uma das maiores feiras do segmento no mundo, o RAMI 4.0 simboliza hoje um dos mais conhecidos e complexos modelos devido à sua representação tridimensional, estruturada e presente em toda a cadeia produtiva.

Eixos do RAMI 4.0

Com base em sua representação, o RAMI 4.0 é decifrado a partir de eixos. Vamos agora entender cada um dos três.

• Eixo de Hierarquia

Define o padrão de interconexão de todos os elementos do processo produtivo interagindo de forma flexível. Neste eixo ocorre interoperação e interação em todos os níveis hierárquicos. Atribui-se aqui modelos funcionais com base em DIN EN 62264-1 e DIN EN 61512-1.

• Eixo de Arquitetura

Estabelece a verticalização de dados e interfaces através de uma transição das informações do físico para o lógico.

• Eixo de Processo

Neste eixo são descritos os vários estágios dentro do ciclo de vida de um produtos/processo aderente à Indústria 4.0, baseado na IEC 62890. Estes estágios vão desde a pesquisa, desenvolvimento até a pós comercialização e suporte técnico.

Como funciona o RAMI 4.0 ?

Devemos ter em mente que o RAMI 4.0 promove as diretrizes de conectividade para sistemas e processos dentro da realidade da Indústria 4.0. Contudo, existem determinadas condições para que isso seja possível, algumas destas são:

• Padronização da linguagem para troca de informações;
• Padronização global da comunicação (Padrão/Protocolo);
• Instalação e Operação fácil (Plug and Play).

O RAMI 4.0 opera a partir de um conjunto de componentes com uma mesma semântica de informações e controle, chamados de I4.0. Os conjuntos de I4.0 formam células de produção que trabalham de forma flexível, descentralizada e interoperável nesse contexto.

Após isso, é imprescindível que se volte a atenção para os componentes I4.0 visando máximo controle e interconexão. Por fim, deve-se buscar configurar eficientemente o sistema para completa interoperabilidade dentro dos três eixos (dimensões) do RAMI 4.0. Permitindo assim flexibilidade, customização e personalização.

Para que a implementação do RAMI 4.0 ocorra é necessário que sejam seguidos alguns passos consideravelmente estruturados. Iniciando com o projeto básico da automação de forma descentralizada e interconectada com todos os devices.

Dentro da linha de produção, logo que se recebe a informação sobre o estado de um ativo, esta automaticamente já se relaciona com os três eixos da gestão RAMI 4.0.

Observando que o padrão é vertical, o valor desse tipo de informação está contido em toda a cadeia produtiva, estando disponível com o mesmo dado da gestão do negócio, protótipo, produção até o consumidor final.

Principais benefícios do RAMI 4.0

Dentre os diversos benefícios que podem ser proporcionados na adoção do RAMI 4.0 como padrão para aplicação na Indústria 4.0 podemos citar:

• Melhoria na estruturação para segurança e privacidade;
• Arquitetura Orientada a Serviços (Service-oriented architecture - SOA);
• Divisão otimizada dos processos visando facilitar a comunicação e processamento de dados;
• Conexão dos componentes de Tecnologia da Informação nas determinadas camadas do ciclo de vida.

Normas aplicadas ao RAMI 4.0

Atualmente o padrão já conta com normas a serem praticadas, visando regulamentar sua implementação.

São estas:

• IEC 62264: Integração de Sistemas de Produção na Empresa
• IEC 62890: Gerenciamento do Ciclo de Vida para Produtos e Sistemas
• IEC 63088: Produção Inteligente – Modelo e Arquitetura de Referência para Indústria 4.0
• IEC 61512: Controle de Batelada – Processos Produtivos em Lote

Conseguiu entender bem o RAMI 4.0 ?

Chegamos ao fim deste conteúdo, e espero que você tenha conseguido absorver os pontos mais importantes do RAMI 4.0 .

Nesse futuro (nada distante) a demanda por dispositivos e plataformas cada vez mais inteligentes, autônomas e integradas aumenta a busca por padrões, normas e modelos capazes de facilitar a aplicações dessas novas tecnologias. É assim que o RAMI 4.0 reforça sua importância.

Caso tenha restado alguma dúvida sobre este tema ou qualquer outro visto em nosso blog, pode entrar em contato comigo pelo debora.silva@logiquesistemas.com.br. Terei o maior prazer em te ajudar!

Continue lendo mais sobre o tema acessando aqui o nosso infográfico sobre as Estratégias e Implementação da Indústria 4.0 !

Continue lendo e entenda mais sobre essa iniciativa e como ela pode impactar a sua indústria!

O Ministério da Indústria, Comércio Exterior e Serviços (MDIC), em parceria com a Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI) encabeçaram a iniciativa e contam também com os Ministérios do Trabalho e da Educação.

A agenda mostra que o Brasil resolveu enfrentar os desafios junto ao cenário mundial e promete medidas de grande auxílio ao setor produtivo.

O conjunto de medidas previstas na agenda se direcionam em especial às pequenas e médias indústrias.

Dentre as ações previstas estão a própria difusão do novo conceito de Indústria 4.0, disponibilização de linhas crédito mais acessíveis, para que indústrias de todos os portes possam investir na adoção ou geração de novas tecnologias, alíquota zero para a importação de robôs, capacitação profissional, e muitas outras.

Estas foram divididas em etapas a serem seguidas nessa jornada:

• Sensibilização
• Avaliação e oportunidade de negócio
• Fábricas do futuro
• Financiamento
• Mercado de trabalho
• Comércio internacional
• Revisão de normas

No total, serão cerca de R$ 9,1 bilhões investidos no projeto inteiro e prevê amplo apoio ao empresário brasileiro que pretende seguir a transformação tecnológica que já é comentada em todo o mundo.

“A indústria 4.0 deve mobilizar imediatamente nosso setor produtivo. O futuro da economia brasileira necessariamente passa por essa nova Revolução Industrial. A sociedade e todas as esferas do poder público também precisam estar preparadas para esse novo tempo. Precisamos de um esforço conjunto, que posicione o Brasil estrategicamente nesse contexto global”

- Guto Ferreira, presidente da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial  (ABDI).

Dados disponibilizados no site da agenda para mostrar a importância da iniciativa

De acordo com Relatório "Readiness for the Future of Production Report 2018" (WEF), com dados divulgados no próprio site da Agenda, o Brasil se encontra na 41ª posição quando se fala em estrutura de produção. Assim também, na 47ª posição nos vetores de produção da indústria. Destaca-se nesse sentido, o significativo atraso tecnológico do setor industrial no país quando comparado ao restante do mundo. Porém, o governo mostra-se confiante e enfatiza o potencial de melhoria da posição do Brasil nesse ranking, principalmente com a ajuda dessa iniciativa.

Fonte: http://www.mdic.gov.br

Confira nossos textos sobre Indústria 4.0 e continue aprendendo sobre o tema clicando aqui.

Por fim, você pode conferir toda a Agenda em detalhes e entender mais sobre o que está incluso nela clicando aqui.

Espero que esta notícia tenha despertado seu entusiasmo tanto quanto despertou o meu! Compartilhe com os amigos e não deixe de ler os nossos próximos conteúdos aqui no nosso blog.

Qualquer dúvida não hesite em me contatar no debora.silva@logiquesistemas.com.br , ficarei feliz em poder te ajudar!

Dessa forma, a refinaria conseguiria controlar a sua produção para alcançar o máximo da lucratividade.

A maneira como tudo isso se conecta de forma automatizada está totalmente relacionado a integração na indústria 4.0. A ideia por trás deste conceito é interconectar também o que está fora da fábrica, como logística, distribuição, mercado financeiro e afins.

Tendo em vista este cenário, existem duas classificações de integração na indústria 4.0, a integração vertical e horizontal.

A integração horizontal é sobre sistemas de TI e fluxos na cadeia de fornecimento/valor, incluindo os vários processos que passam por ela. Já a integração vertical possui um componente de nível hierárquico internamente à fábrica.

Assim, esclarecendo a integração na indústria 4.0, a integração horizontal está relacionada com a conexão entre a fábrica e toda cadeia de valor externa à planta. Enquanto isso, a integração vertical permite que todos os níveis da fábrica estejam conectados, do chão de fábrica até os executivos.

Portanto, o objetivo deste artigo é explicar melhor como funciona a integração na indústria 4.0. Dessa forma, entendendo melhor as tendências para o futuro, você pode se preparar melhor.

Integração horizontal na indústria 4.0

Conforme explicamos anteriormente, a integração horizontal é sobre a digitalização em toda a cadeia de suprimentos/valor. Então quando falamos digitalização, isso quer dizer que a troca de dados e os sistemas de informação conectados entre os envolvidos na cadeia são essenciais.

Como você pode imaginar, não é fácil pensar em todos os dados que devem ser analisados e trocados com os fornecedores. Se já é difícil internamente, imagine para toda a cadeia de valor.

Este será um desafio para todas as organizações, industriais ou não. Por isso, as indústrias que se preocuparem em estudar mais sobre essa integração na indústria 4.0, terão grandes chances de explorarem um oceano azul pela frente.

Fonte: I-scoop

Como pode ser observado, a imagem representa a integração horizontal na indústria 4.0. Indo além da própria fábrica, conectando-se também com parceiros externos para entregar um melhor serviço ao cliente. Todas as etapas da imagem podem e devem ser automatizadas para integração.

Embora ainda se tenha muitos estudos a fazer, essa integração é fundamental para a indústria 4.0 e os negócios em geral.

Os benefícios e drivers para esta necessidade de sistemas de informação conectados horizontalmente são bastante comparáveis aos que encontramos no gerenciamento de informações, assim como as desvantagens se os sistemas não estiverem integrados.

Estamos falando sobre atendimento ao cliente e satisfação (com muitos clientes nas cadeias de suprimentos), planejamento, produtividade e satisfação dos funcionários, velocidade e assim por diante.

O gerenciamento de informações permite que as indústrias tenham novos insights a partir de dados que antes não eram gerenciados.

Agora, vamos pensar nos benefícios para o cliente

Ao monitorar toda cadeia de valor, passa-se a monitorar inúmeras informações que vão colaborar na entrega do produto ao cliente. Ao prestar um serviço de melhor qualidade, aumenta-se a satisfação do cliente.

Do ponto de vista do atendimento ao cliente, a sua indústria consegue ter uma maior taxa de retenção. Ou seja, com clientes mais satisfeitos, eles passarão a ser defensores da sua marca.

É exatamente o mesmo na indústria 4.0 e na fabricação. Sendo que ao invés de olhar só para si, estamos falando de mais partes interessadas. Ou seja, processos altamente interdependentes, com mais partes interessadas, muito mais processos, dados e assim por diante.

Portanto, fica claro que a integração horizontal contribuirá para a colaboração, redução de custos, criação de valor, velocidade (no atendimento e nas operações) e para possibilidades de criar ecossistemas horizontais de valor, com base em informações.

Fonte: I-scoop

No entanto, não é por isso que será fácil. Pergunte a qualquer organização, em qualquer setor. Por último, mas não menos importante: não estamos apenas falando de informações. É o conhecimento, idéias e ações que são importantes no final.

Integração vertical na indústria 4.0

Depois de falarmos sobre a horizontal, vamos estudar agora a outra integração na indústria 4.0. A integração vertical trata da integração de sistemas de TI em vários níveis de produção e fabricação hierárquico, em uma solução abrangente.

Os níveis hierárquicos encontrados na indústria são:

1- Nível de campo (chão-de-fábrica): Interface com o processo de produção através de sensores e atuadores.

2- Nível de controle: Regulação tanto das máquinas quanto dos sistemas.

3- Nível de produção: O que precisa ser monitorado e controlado.

4- Nível de operações: Planejamento de produção, gerenciamento de qualidade e assim por diante.

5- Nível de planejamento empresarial: Gerenciamento e processamento de pedidos, maior planejamento geral da produção, monitoramento de desempenho da fábrica e etc.

Fonte: I-scoop

Logo, as soluções e tecnologias típicas na integração vertical são:

• PLCs: Responsáveis por controlar os processos de fabricação e se encontram no nível de controle.
• SCADA: Sistema que permite monitorar, controlar e supervisionar várias tarefas de nível de produção.
• MES: É um sistema de execução de fabricação para o gerenciamento do nível operacional da planta.
• ERP: É o sistema inteligente da empresa para o nível de planejamento empresarial, o nível mais alto da hierarquia.

Preparado para a integração na indústria 4.0?

Portanto, com a integração na indústria 4.0, a conexão entre esses níveis levará as indústrias para um novo patamar. Com mais dados para analisar e monitorar internamente a planta, menores serão os custos de produção e maior a produtividade.

Esperamos com esse artigo que você tenha tido uma visão mais clara da integração que a indústria 4.0 propõe, tanto internamente quanto externamente à fábrica.

Por fim, a colaboração contribuirá para um melhor serviço por parte da cadeia de valor e uma maior satisfação dos clientes.

Caso tenha ficado qualquer dúvida sobre o assunto, pode conversar comigo através do matheus.romano@logiquesistemas.com.br. Ficarei muito feliz em ajudá-lo.

Fique à vontade também para compartilhar este conteúdo com o colega que você sabe que adoraria lê-lo.

O objetivo essencial da indústria 4.0 é tornar não apenas as fábricas, mas todo o ecossistema industrial (como logística) mais rápido, autônomo, eficiente e centrado no cliente. Ao mesmo tempo, indo além com automação e encontrando novas oportunidades e modelos de negócios.

É possível definir a indústria 4.0 como:

“A transformação intensiva da indústria de fabricação em um ambiente conectado de dados, pessoas, processos, serviços, sistemas e ativos de produção com a geração, alavancagem e utilização de informações acionáveis como forma e meio de realizar a fabricação inteligente e novos ecossistemas de fabricação.”

Apesar de que ainda estamos longe de ter todo um ecossistema conectado, já foi dado o primeiro passo. As grandes indústrias já estão antecipando essa tendência, trabalhando em iniciativas que conectam diferentes setores internos.

Tendo isso em vista, vamos discutir neste artigo os benefícios da indústria 4.0. Como as tendências da Quarta Revolução Industrial podem transformar o seu negócio?

Os 7 principais benefícios da indústria 4.0.

A maioria dos benefícios da indústria 4.0 é, obviamente, semelhante aos benefícios da transformação digital da fabricação. Por exemplo, o uso do IoT na fabricação, IIoT e business intelligence.

No entanto, vamos resumir alguns dos principais benefícios da indústria 4.0.

Aumento da produtividade através da otimização e automação

É um dos primeiros objetivos dos projetos na indústria 4.0. Em outras palavras, reduzir custos e perdas, aumentar a lucratividade, automatizar para prevenção de erros e atrasos, aumentar a velocidade da produção e assim por diante.

Os aspectos que aumentam a eficiência operacional da planta são:

• Redução de paradas na produção;
• Melhoria do uso do ativo;
• Redução no custo do ciclo do ativo;
• Melhoria da produção;

Dados em tempo real, para uma cadeia de suprimentos em tempo real, em uma economia em tempo real

Os benefícios do aumento da produtividade não está atrelado apenas internamente à indústria, como redução de custos e automação de processos. Isso também se encaixa na perspectiva centrada no cliente.

A indústria 4.0 é sobre todo o ciclo de vida dos produtos e, obviamente, a fábrica não dá conta de tudo sozinha. Se você observar toda a cadeia de suprimentos que a operação fabril se encaixa, lá existem muitos stakeholders envolvidos. Todos eles são clientes.

Clientes também querem aumentar sua produtividade, independente de onde eles estão na cadeia de valor. A satisfação do cliente deve ser alcançada em cada parte do ecossistema, pois cada um impacta diretamente na cadeia de valor.

A velocidade não é mais apenas uma vantagem competitiva e expectativa do cliente em uma economia de tempo real crescente. É também uma questão de alinhamento, custos e criação de valor. Além disso, os clientes esperam por isso.

Por isso, as indústrias precisam se adaptar às exigências do cliente como um fator de qualidade.

Maior continuidade dos negócios através de manutenção avançada e possibilidades de monitoramento

Quando um ativo industrial quebra, ele precisa de conserto. Isso custa tempo, dinheiro e, com frequência, muito movimento ao redor pela equipe de suporte e de engenheiros.

E geralmente não é só o ativo que quebra. A produção é afetada, custando um carregamento de dinheiro, clientes infelizes e às vezes a produção pode ser totalmente interrompida. É o pior pesadelo das indústrias

Se os ativos industriais estão conectados e podem ser monitorados através da Internet das Coisas, os problemas podem ser interceptados antes deles acontecerem. Portanto, os benefícios são enormes.

Dessa forma, um dos maiores benefícios da indústria 4.0 é um monitoramento de forma proativa dos ativos. Tudo isso a partir de monitoramento em tempo real somado a algoritmos de inteligência artificial para realizar a previsão e possibilitando uma manutenção mais preditiva..

Melhores condições de trabalho e sustentabilidade

Ao falar de pessoas, a dimensão humana (e social) é onipresente na indústria 4.0. Além disso, se analisarmos as possibilidades e os benefícios, esse aspecto humano, social e até mesmo ambiental, é fundamental nos objetivos da Indústria 4.0.

Em outras palavras, melhorar condições de trabalho baseado em temperatura em tempo real, umidade, e outros dados na planta. Assim como a rápida detecção e aumento da proteção em caso de incidentes, detectar a presença de gases, radiação e assim por diante.

Personalização para o “novo” consumidor

Todos nós sabemos que o comportamento e as preferência do consumidor atual mudou. Ao mesmo tempo, ferramentas digitais transformaram a forma como trabalhamos, compramos e vivemos.

As pessoas estão mais exigentes e a forma como devemos tratar com elas passa a ser cada vez mais única. Se ele não se identificar com a sua marca, em pouco tempo ele estará com outro. Veja por exemplo tênis de esportes. Antigamente poucas cores ofertadas era o suficiente, hoje em dia muitos querem customizar o seu da forma como desejam.

Além disso, está ocorrendo outro fenômeno que prejudica as cadeias de abastecimento tradicionais. Os consumidores ganham cada vez mais (e querem) possibilidades de interação direta com uma marca e sua capacidade de fabricação.

Por isso, plataformas digitais para customizar produtos como mencionado, encurtar rotas entre produção e delivery, possibilita co-criar e assim por diante. Em muitos ambientes de fabricação esse tipo de coisa já acontece.

Portanto, se você quiser oferecer esses serviços em escala e até mesmo transformá-los em uma vantagem competitiva, a automação e várias tecnologias e processos na indústria 4.0 tornam-se uma necessidade.

Melhoria na agilidade

Depois de falar sobre benefícios competitivos e personalização, também é preciso falar sobre agilidade, escalabilidade e flexibilidade. A mesma escalabilidade e agilidade que esperamos dos serviços e tecnologias de TI, como cloud, são esperados na fabricação.

Apesar de estar parcialmente relacionado com o tópico anterior, a ideia principal é sobre alavancar tecnologias. Por exemplo, big data, inteligência artificial, robôs e sistemas ciberfísicos para prever e atender a demanda sazonal, flutuações na produção e possibilidades de down ou upscale.

Ou seja, os ajustes que às vezes são mais ou menos previsíveis, podem se tornar mais previsíveis. Ou ainda, não são previsíveis, mas podem ser trabalhados graças a uma maior visibilidade, flexibilidade e possibilidade de alavancar os ativos em função de requisitos de produção ótimos de uma perspectiva de tempo e escala.

Desenvolvimento de capacidades inovadoras e novos modelos de receita

Transformar processos, funções específicas, atendimento ao cliente, experiências e habilidades é uma das formas de melhorar. Porém, no final o que vai dizer se você está gerando valor ou não são as novas fontes de receita que o seu negócio gera.

Isso pode ser alcançado a partir de capacidades inovadoras, por exemplo na implementação de um as-a-service para os clientes, serviços avançados de manutenção e assim por diante.

A Michelin, empresa de pneus, colocou sensores nos seus pneus para mensurar condições de temperatura, pressão, velocidade e diversos outros parâmetros. A partir desses dados, agora eles possuem a capacidade de oferecer um serviço de manutenção previsível aos clientes.

Dessa forma, os clientes não precisam mais se preocupar de ir na manutenção apenas quando acontece o pior. Eles agora são notificados pela própria Michelin quando chega a hora da manutenção. Com isso, além da venda dos pneus, passaram a gerar receita pelo serviço digital oferecido.

A utilização de serviços digitais ainda melhora o relacionamento com o cliente. Pois, a entrega do produto possibilita diferentes pontos de contatos que geram informações valiosas para o cliente. É criada uma relação de confiança e lealdade.

Se aprofunde mais neste assunto e veja outros exemplos lendo o nosso artigo sobre internet industrial das coisas.

Convencido dos benefícios da indústria 4.0?

Esperamos com este artigo que você entenda melhor como os benefícios da indústria 4.0 podem e vão impactar o seu negócio. Por isso, é hora de fazer uma reflexão interna na sua indústria para entender quais pontos podem ser otimizados.

A ideia é automatizar todo e qualquer tipo de processo repetitivo. Além disso, procurar conectar diferentes fontes de dados, para que esses cruzamentos forneçam insights valiosos para novas tomadas de decisão.

É dessa maneira que o seu negócio encontrará novas oportunidades de inovação. O futuro está na exploração de dados que nunca foram explorados antes, nisto reside um enorme potencial de crescimento para as indústrias.

Caso tenha ficado alguma dúvida ou queira discutir mais sobre o assunto, pode entrar em contato comigo. Ficarei muito feliz em ajudar através do matheus.romano@logiquesistemas.com.br.

Se conhece colegas que adorariam ler este conteúdo, por favor, compartilhe com ele!

O gerenciamento de alarmes é uma prática que surgiu no meio da década de 2000 para suprir uma demanda das indústrias. O avanço da tecnologia no século XX permitiu que muitos alarmes fossem configurados com facilidade.

A longo prazo isso trouxe novos problemas. O excesso de alarmes disparados impossibilitava os operadores de terem controle sobre os processos. Alarmes passavam despercebidos e isso chegou a causar grandes incidentes industriais, como o de Milford Haven.

O incrível é que a prática de gerenciamento de alarmes com auxílio de sistemas de gerenciamento de alarmes já tinha tudo a ver com a indústria 4.0, antes mesmo desse conceito ser lançado (2010).

A indústria 4.0 é caracterizada pela introdução da tecnologia da informação e da internet na indústria convencional. Essa é a nova tendência que as indústrias estão seguindo para configurar o que futuramente pode ser a Quarta Revolução Industrial.

É nesse contexto que se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0, uma prática para aumentar a produtividade das indústrias. Atualmente essa prática está muito presente nas indústrias através de sistemas de gerenciamento de alarmes.

Porém, acreditamos que hoje alarmes é só um pequeno pedaço de uma parte maior denominada eventos. Existe ainda um grande potencial a ser explorado com a introdução da IoT (Internet das Coisas) na indústria 4.0.

Desse modo, ao final do texto falaremos mais sobre esse futuro dos eventos. Além disso, também falaremos do atual momento e da perspectiva para o futuro da gestão de alarmes na indústria 4.0.

Ainda não sabe o que é o gerenciamento de alarmes?

Tudo bem, fique tranquilo. Vamos retomar esse conceito para uma melhor compreensão do texto. Primeiro, vale lembrar que estamos trabalhando com alarmes industriais.

Alarmes industriais são todos os alarmes que indicam alguma condição anormal no processo e que exige uma ação corretiva relacionada. Portanto, aqui não entra aquele alerta que apenas avisa que uma bomba foi acionada, sem exigir que o operador faça nada!

Os milhares de alarmes que disparam em uma planta precisam ser gerenciados. Logo, o gerenciamento de alarmes é todo o processo e suas práticas para conceber, projetar, documentar, operar, monitorar e manter um sistema de alarmes.

É exatamente na parte de monitoramento onde se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0. É impossível para um operador dar conta de tudo manualmente, por isso ele precisa de ajuda de tecnologia da informação para monitorar todos os dados.

É nesse ponto onde entra o sistema de gerenciamento de alarmes. Ele consegue se conectar com as diversas fontes de dados de alarmes, minerá-los e transformá-los em informação para tomadas de decisão por parte da indústria. Esse processo é conhecido como business intelligence.

Quais tendências para o futuro pode ser observada na gestão de alarmes na indústria 4.0?

Entendendo melhor a base sobre gerenciamento de alarmes, vamos agora entender os principais pilares da Quarta Revolução Industrial. Afinal, onde se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0?

A Deloitte fez uma pesquisa para acompanhar a tendência do mercado e observou o comportamento de grandes indústrias. A pesquisa revelou que as indústrias estão seguindo duas grandes áreas: operações do negócio e crescimento do negócio.

Cada área dessa possui dois principais tópicos, resultando em quatro objetivos chaves do negócio. Os objetivos são: aumento de produtividade, redução de riscos, crescimento de receita e novas receitas.

Inúmeros sub-objetivos podem surgir em cada uma dessas categorias, conforme a imagem acima. Pois, são essas categorias principais que definem a abordagem tática dos gestores para entregar valor interno e externamente a indústria.

A tendência onde a gestão de alarmes na indústria 4.0 se encaixa são nas operações do negócio. A prática de gerenciamento de alarmes impacta o objetivo principal de aumentar a produtividade da indústria, por meio do link entre tecnologia de operação e informação.

Portanto, o principal papel da gestão de alarmes na indústria 4.0 é transformar a grande quantidade de dado bruto de alarmes em informação para os gestores, impactando diretamente em uma melhor performance da indústria.

É possível ir além da gestão de alarmes na indústria 4.0?

Será que a tecnologia alcançada hoje na gestão de alarme na indústria 4.0 é o limite que as indústrias podem chegar? Na verdade, ainda existem formas de evoluir nessa área e conseguir aumentar ainda mais a produtividade.

Os alarmes são na verdade parte de um todo chamado eventos. As indústrias possuem milhares de eventos disparados pelo sistema de automação da planta. Dessa forma, os eventos podem ser entendidos como toda e qualquer notificação gerada pelo sistema de automação.

Nesse contexto, os alarmes podem ser entendidos como um evento que precisa de uma ação operacional e que por isso é apresentado em uma tela para conhecimento do operador. No entanto, existem diversos outros tipos de eventos, por exemplo: eventos do sistema, eventos de ações do operador e eventos de reconhecimento de alarme.

Atualmente, os sistemas de gerenciamento de alarmes clássicos utilizam apenas uma parcela dos milhares de dados disponíveis em relação à eventos. Por isso, ainda existe muito potencial de crescimento.

Hoje as indústrias se limitam a consultar os dados de eventos apenas quando ocorre algum incidente e precisam investigar a causa raiz. Porém, o potencial escondido seria utilizar essas informações de maneira pró-ativa.

Mas quais os benefícios que essas análises podem trazer?

Diversas áreas podem ser impactadas por essa prática como por exemplo: manutenção preventiva, análise de qualidade da operação, monitoramento de condições do processo, otimizações e  diagnóstico de falhas.

Por exemplo, a manutenção preventiva permite você consultar o histórico de  um equipamento e ter uma noção de quando ele precisará passar por uma manutenção. Essa prevenção permite diminuir os prejuízos caso a produção precisasse ser parada por falhas.

Esse tipo de informação é de grande interesse dos gestores, por isso a gestão de alarmes na indústria 4.0 precisa sair dos limites da sala de controle.

Enquanto o operador se preocupa com o dia a dia, o gestor teria as informações necessárias para melhores tomadas de decisão a longo prazo.

Para que as tomadas de decisões sejam as melhores possíveis, é necessário garantir que a informação seja precisa. Por isso, a importância de ter um software de gerenciamento de alarmes para organizar toda essa informação.

Além da utilização dos dados sobre eventos, existem mais aplicações para o futuro, como:

• Assistente virtual para operação
• Manutenção preventiva por mineração de dados de eventos
• Identificação de riscos e padrões de falhas
• Gestão de ativos centralizada
• Controle avançado sintonizado automaticamente a partir de informações internas e externas à companhia

Há uma forte tendência em se utilizar técnicas de machine learning para o ambiente industrial. Esse tipo de técnica de computação tem o objetivo de criar uma inteligência artificial em sistemas computacionais. Dessa forma, a máquina torna-se capaz de aprender e auxiliar na resolução de problemas complexos.

Uma tendência de aplicação dessa técnica é a criação de um assistente virtual ao operador capaz de auxiliá-lo na tomada de decisão durante a operação da planta. Para isso, o aprimoramento e democratização de técnicas de redes neurais, aprendizagem por reforço , fuzzy e neuro-fuzzy são necessários.

Assim, será possível criar uma máquina com a capacidade de aprender com os erros e melhorar seu desempenho com o tempo (assim como nós humanos). Com isso, o conhecimento ficará melhor estruturado permitindo uma melhor operação da planta. Isso facilitaria a troca de conhecimento entre gerações e turmas.

No entanto é importante lembrar que de forma alguma isso deverá substituir a figura dos operadores. Eles terão suas atividades redirecionadas em funções de maior valor agregado como, por exemplo, otimização do processo.

Preparado para a Quarta Revolução Industrial?

Em meio às várias vertentes desta revolução, compreendemos melhor como se encaixa a gestão de alarmes na indústria 4.0. O objetivo deste artigo é trazer uma ideia de como as indústrias estão aumentando sua competitividade para o futuro.

O uso de novos dados é onde as indústrias estão encontrando as melhores oportunidades para inovar no seu mercado. Portanto, não deixe de pensar nos possíveis dados que você pode explorar no seu negócio.

Se ficou qualquer dúvida sobre o assunto, fico muito feliz em ajudar através do matheus.romano@logiquesistemas.com.br. Fique à vontade para dar também sua sugestão de conteúdo.

Se conhece algum colega que adoraria ler esse texto, não deixe de compartilhar com ele!

Em caso positivo ou negativo, você consegue imaginar o transtorno que isso pode representar? Em especial, dependendo do que possa ter sido feito e qual tipo de conta foi invadida.

Imagine só, dados pessoais, informações sigilosas do trabalho, fotos, vídeos, tudo isso exposto a outra pessoa!

Saber que alguém descobriu e se utilizou dos seus dados é algo quase como se sentir nu!

Essa situação embaraçosa faz um paralelo perfeito com o tema que abordaremos aqui.

A tão comentada Indústria 4.0 nos deixa diante de um delicado cenário. Nele, a enorme quantidade de informações circulando nas esferas de uma indústria se encontram ainda mais vulneráveis. Isto ocorre a medida que a conexão entre os dispositivos aumenta.

Continue lendo esse artigo e entenda mais sobre o problema e saiba como conseguir manter a segurança da informação no contexto da Indústria 4.0.

Recapitulando a Indústria 4.0

Umas das expressões mais comentadas e discutidas na atualidade, a Indústria 4.0 vêm dispensando apresentações. Apesar disso, não custa nada dar aquela relembrada no conceito. Afinal, conhecimento nunca é demais.

O surgimento da Indústria 4.0 veio da Alemanha. Os alemães queriam elevar suas vantagens competitivas em relação à manufatura asiática. Assim, por meio da implementação de um projeto, apresentado na Feira de Hannover em 2011 surgiu o conceito.

Este projeto, envolveu as mais diversas esferas de interesse, tais como universidades, empresas e, em especial o próprio governo alemão, visando modernizar e aperfeiçoar ainda mais as indústrias locais. Nesse contexto, definiram uma estratégia de governo que visava aumentar a produtividade das indústrias através da inovação.

A chanceler da Alemanha, Angela Merkel dá uma excelente definição do conceito:

“A indústria 4.0 é a transformação completa de toda a esfera da produção industrial através da fusão da tecnologia digital e da internet com a indústria convencional.”

Apesar da disseminação do conceito mundialmente, ele ainda não é uma realidade absoluta. Infelizmente, a maior parte das indústrias brasileiras ainda vive certo atraso tecnológico, e caminha a passos lentos rumo aos avanços que a Indústria 4.0 traz.

Tais avanços permitem, dentre outras coisas, que tudo dentro e ao redor de uma planta operacional (fornecedores, distribuidores, unidades fabris, e até o produto) sejam conectados digitalmente, proporcionando uma cadeia de valor altamente integrada.

Vamos entender a questão da segurança da informação

Em primeira instância, é preciso entender que, quando falamos em informações aqui estamos nos referindo à todo e qualquer dado ou conteúdo que tenha algum tipo de valor para alguém ou para uma organização.

Já a segurança da informação se refere à proteção destes mesmo dados, visando preservar os respectivos valores que estes possuem.

Sabemos que, na atualidade os dados digitais estão em crescimento e, assim como qualquer informação importante, convenientemente necessitam de proteção.

Mas afinal, proteger de quê?

Alguns dos fatores que podem afetar/prejudicar a segurança da informação são:

• O próprio comportamento do usuário (quem manipula os dados);
• O ambiente/infraestrutura onde os dados se encontram;
• Indivíduos (conhecidos como hackers) que tentam roubar, destruir e/ou modificar os dados.

Ao tomar providências para aumentar a segurança dos dados, a indústria aumenta a confiabilidade de seus sistemas, evitando assim vazamento de informações importantes e mantém a integridade dos seus arquivos.

Dessa forma, podemos destacar como alguns dos objetivos da segurança da informação:

• Proteção e prevenção contra ataques virtuais aos sistemas corporativos;

• Prevenção e detecção de vulnerabilidades na área de TI da indústria;

• Proteção das informações alocadas em ambientes virtuais da organização;

• Implementação de políticas de uso de dados na empresa;
• Prevenção do acesso de pessoas não autorizadas aos dados corporativos e sigilosos.

O desafio para manter a segurança na indústria 4.0 é inserir proteção desde o início dos projetos, para garantir que não haja problemas em nenhuma etapa dos processos.

Porque a segurança de dados na indústria 4.0 é algo tão relevante?

No cenário da Indústria 4.0 quanto mais conexões, maior será a vulnerabilidade dos dados. Isso se torna um problema pois, as informações aqui ganham conexão constante com a rede mundial de computadores. Ou seja, os dados vão muito além dos limites da indústria, e  de certa forma, fogem do controle da mesma.

É necessário observar a integração total de todos os setores e sistemas, além dos limites da mesma indústria. Olhando toda uma conexão mais ampla, possibilitada pela internet e serviços de cloud. Que fatalmente abrem brechas de segurança, que antes não existiam.

Emilio Nakamura, pesquisador da área de Segurança da Informação e Comunicação do CPqD (Centro de Pesquisa e Desenvolvimento em Telecomunicações) afirma que:

“A quarta revolução industrial chega com o uso de um conjunto de tecnologias, como sensores inteligentes, robôs conectados de forma autônoma, impressoras 3D e canais de comunicação que trafegam grandes volumes de dados de vários tipos.  Tudo isso cria um ambiente de produção versátil; porém, requer a transição para novos conceitos, tecnologias e protocolos, o que naturalmente traz vários riscos, incluindo os de segurança da informação”.

O problema principal aqui não é apenas o roubo de informações em si, pois a ideia de cibercrime aqui é bem mais abrangente. As cadeias produtivas conectadas podem ser abaladas, principalmente, por interrupções e interferências provocadas por ataques, negações de serviço, alterações de dados, espionagem, dentre outros.

Isso se deve ao fato de que, na Indústria 4.0 tais interrupções não estariam limitadas a um único componente na indústria.  Portanto, um ataque facilmente se espalharia por toda a planta e os hackers poderiam ter acesso, explorar as vulnerabilidades dos sistemas e prejudicar toda a cadeia produtiva.

Podemos ver que, processos e operações sem proteção adequada podem representar uma enorme dor de cabeça para gestores de uma indústria.

Mas afinal, como garantir a segurança de dados na indústria 4.0 ?

Conforme já vimos até aqui, a segurança na indústria 4.0 é algo que merece total atenção, em virtude de inúmero fatores. Nesse sentido, podemos entender a segurança de dados como se fosse composta por camadas (semelhante à uma cebola).

Cada camada representa um obstáculo a ser transpassado para se conseguir acessar o dado, que encontra-se no núcleo. Assim, é necessário um trabalho dedicado à dificultar ao máximo o acesso de quem não possui todas as permissões necessárias para chegar até às informações.

A preparação de um plano de cibersegurança é um procedimento complexo e que envolve várias técnicas e ferramentas específicas.

Os chamados ‘mecanismos de segurança’ visam controlar o acesso às informações dentro da indústria, de forma física e lógica.

• Controles físicos - limitam o contato direto do usuário com o dado e toda a estrutura que o envolve.
• Controles lógicos -  trabalham pela integridade da informação para que esta não seja acessada e/ou manipulada.

Ambos têm a responsabilidade de manter a segurança de diversos recursos. Dentre estes: código-fonte de aplicativos; arquivos de senha; base de dados; registros de usuários, além de limitar o acesso à ferramentas associadas a arquivos e programas.

Assim, com base no que foi dito até aqui podemos compilar para você alguns dos requisitos básicos (e super importantes) que devem ser observados, planejados e implementados adequadamente para garantir a segurança na indústria 4.0.

Para manter efetivamente a segurança na indústria 4.0…

1. Defina adequadamente Políticas de Segurança de Informações (PSI):

As políticas de segurança de informações (PSI) é um documento onde devem estar diretrizes, normas, métodos e procedimentos de boas práticas de segurança da informação. Estas, devem ser comunicadas e seguidas por todos os funcionários, pois representam uma espécie de política interna. Assim como devem ser analisadas e revisadas quando necessário.

Criar um documento de PSI demanda muito esforço e tempo. Para isso, o desenvolvimento de tais políticas deve ocorrer com a participação de indivíduos de grandes responsabilidades em seus departamentos, liderados por uma equipe de segurança da informação especializada.  

Na elaboração de uma PSI, é imprescindível que seja consultada a NBR ISO/IEC 27001:2005. Esta é uma norma de prática para a gestão da segurança da informação, que serve como diretriz de melhores prática de iniciação, implementação e melhorias para a segurança da informação de uma organização.

Uma equipe qualificada e certificada em segurança da informação deverá ser a responsável pela elaboração e análise dos termos definidos e inseridos na PSI, que serão posteriormente aprovados pelo mais alto dirigente da indústria.

2. Implemente uma Zona Desmilitarizada (DMZ):

Faz necessário também criar mecanismos para isolar a rede local da indústria da internet como forma de melhor controlar e dificultar o acesso não autorizado a rede da companhia.

O termo DMZ é uma sigla do inglês - “Demilitarized Zone”, que significa justamente Zona Desmilitarizada. Mas o que o termo representa na prática?

Conhecida também como rede de perímetro, a zona desmilitarizada é uma sub-rede física ou lógica que faz uma espécie de intermédio entre a rede confiável (em geral a rede privada local) e a não confiável (geralmente a Internet). Assim, qualquer dispositivo situado entre a rede confiável e essa rede não confiável será a chamada DMZ.

Sua função é, portanto, manter a segurança de todos os dispositivos da rede local que necessitam de acesso externo. Dessa forma, limitando o potencial dano em caso de invasões. Porém, para conseguir cumprir essa função, os dispositivos localizados na DMZ não podem ter nenhuma forma de acesso à rede local.

A DMZ é configurada através do uso de equipamentos de firewall. Estes realizam o controle dos acessos entre a rede local a DMZ e a  rede externa (Internet, como exemplo mais comum).

3. Faça uso de criptografia:

A criptografia é um meio bastante conhecido de converter dados do formato original para uma outra configuração. Dessa forma, torna-se impossível que estes sejam decifrados. A menos que uma chave (espécie de "senha") seja inserida. Ou seja, todos os dados trafegados para além dos limites da organização (externos) devem utilizar protocolos seguros e criptografados.

4. Estabeleça procedimentos de certificação:

A certificação é semelhante a um atestado de autenticidade. É a garantia que determinado acesso é válido e está vindo da pessoa autorizada. A comunicação com qualquer serviço externo deve ser protegida por certificados. Garantindo que o servidor de dados é realmente quem parece ser.

5. Utilize o Honeyspot:

O honeyspot é um software que age como um antivírus em tempo real. Tem como função proteger os dados de possíveis invasões e/ou aplicações maliciosas. A diferença, em relação a um antivírus comum é que, o honeyspot não mantém os arquivos em quarentena. Ele age “enganando” esse invasor, fazendo-o crer que está, de fato, acessando os dados reais.

Para finalizar com chave de ouro (uma chave muito segura), caso você queira se aprofundar no tema e conhecer melhor sobre normas de segurança, é recomendado a pesquisa das normas: ISA-99, IEC-62443, IEC-17799, IEC-27002 e IEC-27032.

E então? Deu pra absorver tranquilamente nosso conteúdo sobre segurança de dados na indústria 4.0 ?

Caso tenha alguma dúvida basta entrar em contato comigo pelo debora.silva@logiquesistemas.com.br, será um prazer conversar com você!

Fique atento aos nossos próximos posts, e compartilhe esse conteúdo nas suas mídias sociais!