Assim, o intuito de utilizar essas ferramentas é obter material para tomadas de decisões. Principalmente aquelas que são difíceis e importantes dentro dos processos.

Você deve estar pensando que fazer esse tipo de análise parece ser simples.

Porém, efetuar o gerenciamento de riscos exige muito conhecimento de métodos e processos, bem como grande atenção na hora de utilizar elas.

Por isso, é preciso cautela na hora de executar uma análise de riscos. Um descuido pode gerar consequências indesejáveis para sua empresa.

É importante ter em mente que em alguns casos será necessário mais do que uma ferramenta de análise.

Isso porque existem processos mais complexos e que precisam de uma maior atenção e cuidado.

Portanto, nesse blog, nós trouxemos quatro métodos que podem te ajudar! Fique atento na hora de realizar a análise de riscos.

Lembre-se que existem outros métodos. Mas listamos aqui os mais comuns para que você possa sentir como essas ferramentas podem impactar seu negócio.

FMEA – Análise dos modos de falhas e efeitos

Essa ferramenta tem o objetivo de identificar e analisar as possíveis falhas em um processo. Além do mais, A FMEA atua na priorização das correções. Dessa maneira elencando por ondem de prioridade cada falha. Otimizando a tomada de decisões.

Além disso, as possíveis consequências de cada falha também são levadas em consideração.

Permitindo assim que a gestão tenha uma análise mais detalhada dos impactos que podem ser provocados pela falta de medidas preventivas.

Portanto, a FEMA é um banco de informações da empresa. Visto que permite o acesso a todas as falhas que já foram consideradas e as suas respectivas ações tomadas.

APR- Análise preliminar de risco

Essa é uma ferramenta fundamentada em um estudo realizado de modo detalhado e prévio à aplicação do processo.

Assim, sua finalidade é identificar os riscos que se corre durante a realização de um dado trabalho.

Por meio da APR é possível identificar e reparar problemas previamente. Deixando assim o ambiente mais seguro para os colaboradores.

Dessa maneira, para fazer uma APR, é preciso seguir os seguintes passos:

• Reconhecer os riscos do trabalho;
• Listar os fatores de cada um dos riscos;
• Fazer a identificação do que está sujeito a esses riscos;
• Presumir as possíveis consequências geradas pelos riscos;
• Realizar uma análise quantitativa;
• Realizar medidas de controle e prevenção aos riscos.

Por isso, é relevante que aos colaboradores envolvidos em cada atividade participem da análise preliminar de riscos. Pois, isso irá ajudar na coleta de informações importantes a respeito do trabalho.

Checklist

O checklist foi usado inicialmente na indústria para a checagem das especificações de um produto.

Por ser simples de usar, hoje essa ferramenta também é utilizada em diversas áreas. Entre elas a análise de gerenciamento de riscos.

Dessa forma, para executar um checklist basta listar os pontos que se deseja conferir ou aplicar.

Os tópicos a serem checados ainda podem estar ligados de acordo com algum critério pré-definido, como duração da atividade, ordem de acontecimento e grau de importância.

Também é aconselhável que os tópicos estejam escritos em frases curtas, objetivas e de fácil entendimento.

What If

Traduzindo para o português, What if significa “e se”. E a ferramenta consiste exatamente em aplicar o “e se...” como pergunta à diversas situações do processo.

É preciso reunir uma equipe que conheça bem o processo que será avaliado. Bem como, que tenham em mãos documentos que ajudem a entender o mesmo.

Depois de reunida a equipe deve levantar várias situações usando o “e se...?”. E as respostas devem constatar causas e consequências daquele cenário, além de uma solução.

Após a aplicação dessas perguntas, é elaborado um relatório mostrando todos os riscos que foram explanados e sua possíveis soluções.

Isso ajuda a manter os processos mais claros e mais seguros.

Prevenir riscos salva vidas!

As ferramentas de análise de riscos são meios preventivos. Elas te ajudam a sempre estar um passo a frente dos problemas que possam vir a surgir.

Lembre-se que elas precisam ser utilizadas com cuidado e de forma correta para trazer os resultados almejados.

Busque sempre deixar sua equipe capacitada e sempre a par de com manusear cada ferramenta.

Aqui nesse blog trouxemos dicas de algumas que possam ser úteis. Busque estudar mais a fundo cada uma, para descobrir qual a melhor para suas demandas.

Prevenir riscos pode salvar vidas, além de trazer diversos benefícios a longo prazo.

Espero que tenha gostado do conteúdo.

E caso tenha alguma dúvida entre em contato conosco, ficaremos felizes em ajudar.

Para te deixar ainda mais por dentro desse assunto, preparamos uma lista com outras 7 ferramentas. São elas:

1. FMEA;
2. Análise Preliminar de Risco;
3. Análise de Árvore de Falhas;
4. Análise de Árvore de Eventos;
5. Checklist;
6. What If;
7. Os 5 Porquês.

Continue lendo e entenda como elas podem contribuir para a segurança dos seus processos!

Confira agora as 7 ferramentas para análise e gerenciamento de risco

1. FMEA – Análise dos Modos de Falha e Efeitos

A FMEA objetiva identificar e analisar as possíveis falhas dentro de um processo. Além disso, realiza a priorização para correção de acordo com a gravidade de cada falha, otimizando a tomada de decisão.

Para tanto, é necessário realizar o levantamento e a reflexão de vários pontos acerca do processo. Essas informações podem variar segundo as necessidades da aplicação. Porém, de forma geral, a FMEA está estruturada em:

O processo corresponde à etapa em questão que está sendo analisada. A função descreve qual a finalidade do processo dentro do produto/serviço.

O modo de falha corresponde a todas as falhas as quais o processo está sujeito. Essa informação pode ser obtida de várias formas, como através análise histórica das falhas que já tenham ocorrido.

As especificações do processo, como limite de temperatura de uma máquina, e a própria reflexão da equipe sobre as possibilidades de falhas também são inputs.

As causas são todos os motivos pelos quais a falha acontece. Os efeitos são as consequências geradas pelo erro. Já o modo de detecção refere-se a como se pode detectar a falha em questão.

Os índices são a parte quantitativa da FMEA. São eles:

• Ocorrência - está relacionada com as causas e informa a frequência da falha.
• Severidade - está ligada aos efeitos e corresponde ao quão grave aquela falha é para o ambiente, interno ou externo.
• Detecção - se relaciona com o modo de detecção e quantifica a facilidade de identificar a falha.

Todos eles variam de 0 a 10, sendo:

Já o RPN (Risk Priority Number) é a multiplicação dos 3 índices anteriores: ocorrência x severidade x detecção. Quanto maior o índice, maior a sua criticidade perante o processo e mais rápido deve ser corrigido.

Ainda são definidas as ações recomendadas para a correção de cada falha, bem como o responsável por coordenar as mesmas.

2. APR – Análise Preliminar de Risco

A Análise Preliminar de Risco (APR) é uma ferramenta de análise e gerenciamento de risco que consiste em um estudo realizado de forma detalhada e antecipada à aplicação do processo.

Tem como objetivo identificar os riscos corridos durante a realização de um determinado trabalho. Através da APR é possível detectar e corrigir problemas previamente, promovendo um ambiente mais seguro para todos os colaboradores.

Para realizar uma APR, os seguintes passos devem ser seguidos:

1. Identificar os perigos do trabalho;
2. Identificar de riscos do trabalho;
3. Listar as causas de cada um dos riscos;
4. Identificar quem/o que está sujeito a esse riscos;
5. Estimar os possíveis efeitos gerados pelo risco;
6. Realizar análise qualitativa;
7. Implementar medidas de controle e prevenção;

É importante que a APR seja realizada juntamente com os colaboradores envolvidos na atividade e a assessoria do SESMT. Isso facilita a aquisição de informações importantes acerca do trabalho analisado.

Não há um modelo de APR obrigatório a ser seguido. Mas comumente as informações são organizadas em forma de planilha.

Além das informações acima, ainda é recomendado que a planilha contenha a data, local, responsável e participantes dos trabalho.

3. AAF – Análise de Árvore de Falhas

A Análise de Árvore de Falhas é uma ferramenta para análise e gerenciamento de risco que organiza de maneira visual as combinações de eventos que podem ser geradores de uma falha principal.

É um processo dedutivo que tem por finalidade encontrar causas raízes e suas consequências na geração de uma falha do processo.

Através dessa ferramenta é possível apresentar os problemas de uma atividade de maneira mais fácil, visual e concisa. Isso faz com que a AAF seja ótima para compreensão de problemas com inter relações complexas.

De modo genérico, as etapas para o desenvolvimento de uma AAF consistem em:

1. Escolha do processo a ser analisado;
2. Escolha do evento topo (falha principal do processo em questão), que pode ser encontrado através de alguma outra ferramenta aqui apresentada, como o FMEA, por exemplo;
3. Construção da árvore: nessa fase realiza-se a conexão entre os eventos que contribuem para o evento topo. Isso deve ser realizado até o evento final de cada um dos ramos, no qual nenhum outro evento está relacionado como causa do mesmo;
4. Análise qualitativa: observar como os eventos estão interligados e dar também atenção especial aos que estão repetidos ao longo da árvore;
5. Análise quantitativa: atribuir a probabilidade de ocorrência de cada evento;
6. Conclusões: o que deve ser feito a partir dos resultados obtidos pela AAF.

Abaixo, um exemplo de estrutura de uma árvore de falhas em um processo de usinagem.

4. AAE – Análise de Árvore de Eventos

A Análise de Árvore de Eventos, como o próprio nome sugere, é aplicado de modo similar à AAF.

Na Análise de Árvore de Eventos, a representação gráfica dessa vez é sobre um evento indesejado e a descrição da sequência temporal das consequências geradas pelo mesmo.

Ela é utilizada para quantificar as ocorrências das consequências geradas por um evento inicial. Esse evento inicial geralmente são falhas ligadas à equipamentos ou erros humanos, que também podem ser identificadas através do FMEA.

E qual a principal diferença entre AAF e AAE? Quando falávamos de AAF, o foco era encontrar as causas raízes de uma falha. Já em uma AAE, nos voltamos para as consequências desencadeadas pela falha.

De modo geral, a construção de uma Análise de Árvore de Eventos está pautada em:

1. Definição do evento inicial;
2. Definição dos modos de segurança que mitigam as consequências do evento inicial;
3. Construção da árvore: realizar a conexão entre o evento e suas consequências;
4. Análise quantitativa: atribuir a probabilidade de ocorrência a cada ramo que desencadeia um acidente;
5. Conclusões: o que deve ser feito a partir dos resultados obtidos pela AAE;

A seguir, um exemplo de uma Árvore de Eventos retirado de uma dissertação.

5. Checklist

O checklist também é conhecido como folha de verificação. Ele foi aplicado inicialmente na indústria para a conferência das especificações de um produto, estando ligado à área de qualidade.

Pela facilidade de uso, hoje o mesmo também é aplicado em diversas áreas, inclusive na análise e gerenciamento de riscos.

Para aplicá-lo, basta elencar os pontos que se deseja conferir (para o caso de inspeção) ou realizar (para o caso de planos de ação).

É importante colocar também dados relacionados ao processo, como:

• Processo a ser analisado;
• Responsável pela realização do processo;
• Data;
• Responsável pelo checklist;
• Demais informações que contribuam para a compreensão.

Os pontos a serem checados ainda podem estar elencados de acordo com algum critério, como tempo de duração da atividade, grau de importância e ordem cronológica de acontecimento.

Também é importante que os tópicos estejam dispostos em frases curtas e objetivas, facilitando a compreensão e aplicação.

Dentro da análise e gerenciamento de riscos, o checklist pode ser aplicado em várias situações importantes, como:

• Conferência de manutenção de máquinas;
• Plano de tarefas realizadas para a análise e gerenciamento de risco;
• Controle do número de erros no processo;
• Controle dos limites impostos em determinado processo para mitigação de risco.

Vamos à um exemplo básico, que seria um checklist para a leitura deste post. Até agora vimos:

• FMEA; ✔️
• Análise Preliminar de Risco; ✔️
• Análise de Árvore de Falhas; ✔️
• Análise de Árvore de Eventos; ✔️
• Checklist; ✔️
• What if; ❌
• 5 Porquês; ❌
• Conclusão. ❌

6. What If

Vamos a mais uma ferramenta simples para análise e gerenciamento de risco: o What If. Em tradução para o português, a frase significa “e se”, e consiste justamente em aplicá-la como pergunta à diversas situações ligadas ao processo.

Para isso é necessário reunir uma equipe que conheça o processo a fundo, além de ter em mãos diversos documentos que facilitem a compreensão do mesmo, como planta da fábrica, fluxogramas e demais especificação.

Nessa reunião, serão levantadas várias situações utilizado o “e se...?”, e suas respostas devem identificar causas e consequências daquela situação, além da solução. Estas serão posteriormente analisadas utilizando, por exemplo, outras ferramentas.

São exemplos de situações:

• E se a pressão de determinada máquina estiver acima da especificação?
• E se a vazão for superior ao permitido?
• E se o determinado tanque transbordar?
• E se a máquina esquentar acima do previsto?

Ao final da aplicação, é criado um relatório, a fim de documentar todos os riscos levantados e as recomendações para cada um deles. Isso contribui para um processo mais claro e seguro.

7. Os 5 Porquês

E por fim temos os 5 porquês. Técnica amplamente utilizada para diagnósticos de problemas, tem por finalidade encontrar a causa raiz das falhas, acidentes e situações indesejadas, sendo de grande utilidade para a análise e gerenciamento de risco.

Assim como o Checklist, ela é capaz de gerar bons resultados em diversas áreas, não apenas na análise e gerenciamento de riscos.

O passo a passo consiste em identificar o problema e se perguntar o porquê dele ter acontecido, de forma contínua, até encontrar a causa raiz.

Vamos para um exemplo prático para ficar mais claro:

Preciso me perguntar 5 vezes? Não! Há situações que em apenas 3 porquês você conseguirá identificar a causa raiz. Há também aquelas em que apenas 5 ainda não serão suficientes.

A intenção real é fazer você refletir de maneira progressiva sobre o problema, não importando quantas repetições são necessárias para isso.

Pronto para aplicar as ferramentas?

O grande objetivo do post foi te proporcionar ideias de como realizar a análise e gerenciamento de risco da sua organização através das 7 ferramentas.

Seja para aplicação projetos, processos já estruturados ou na segurança do trabalho, espero você possa obter grandes resultados!

Ah, caso ainda tenha restado alguma dúvida, é só encaminhá-la para o paula.andrade@logiquesistemas.com.br. Será um prazer te ajudar!

Todos os acidentes de trabalho e falhas de processo estão associados à um risco. Além dos danos ao trabalhador, eles ainda podem comprometer também o processo produtivo e sua eficiência.

Os riscos podem ser gerenciado - diminuindo ou eliminando a sua ocorrência - ou apenas ignorados, contribuindo para números alarmantes de acidentes.

A prática de análise e gerenciamento de risco se propõe então a auxiliar o controle do mesmo dentro de uma organização.

Este processo torna-se então imprescindível para o cenário industrial. Além de proporcionar aumento na segurança, ainda é importante para uma série de outros fatores que iremos explanar a seguir.

Nesse post, vamos te explicar:

• O que é risco;
• O que é a análise e gerenciamento de riscos;
• Como aplicá-la na indústria; e
• Benefícios de um gerenciamento eficiente.

Quer entender tudo de forma clara e simples? Continue lendo!

O que é risco?

Antes de tudo precisamos entender como o risco está inserido na indústria. Risco é a possibilidade de ocorrência de um evento capaz de gerar danos, sendo então uma ameaça à atividade.

Correr risco é estar sujeito à eventos do tipo, como também à situações que devam ser analisadas com cuidado. Tudo isso para não provocarem futuros problemas, comprometendo os resultados esperados.

De maneira geral, toda atividade humana está sujeita à riscos, e não apenas aquelas desenvolvidas em ambientes de trabalho.

É válido lembrar também que as consequências do risco podem não ser imediatas, mas cumulativas ao longo de um processo produtivo. Como no caso de exposição prolongada à um agente causador de risco.

Os riscos podem causar danos a diversas esferas, como ao produto, ao maquinário, ao trabalhador... E claro, gerar prejuízos financeiros.

Mas afinal, o que é a análise e gerenciamento de riscos?

A análise e gerenciamento de risco é o processo de planejamento dos recursos de uma organização, sejam humanos ou materiais, objetivando reduzir e/ou eliminar a ocorrência de determinados riscos, além de minimizar os efeitos dos que venham acontecer.

A análise e gerenciamento de riscos é um processo contínuo. Durante a fase de planejamento de um projeto, ela torna-se fundamental para prevenção de falhas. Já ao longo do seu desenvolvimento, ela aparece como meio de correção do processo para as demais falhas que surgiram ao longo de seu funcionamento.

A cada mudança realizada em uma atividade, a análise e gerenciamento de risco deve ser atualizada, já que novas ameaças ao processo podem surgir.

A NBR ISO 31000 é a norma que dispõe os princípios da gestão de riscos para as organizações. De acordo com a mesma, o objetivo desse gerenciamento é a criação e a proteção de valor.

Aplicação da análise e gerenciamento de risco na indústria

A análise e gerenciamento de risco é feita através da aplicação de uma série de ferramentas e metodologias. A escolha destas se dá através da necessidade de cada processo e organização.

Como dito anteriormente, a atividade é contínua. Ela pode ser contida dentro do clássico ciclo de planejar, organizar, dirigir e controlar.

A cada nova alteração no processo, novos ciclos devem ser realizados, visto que as variáveis ligadas ao risco serão alteradas.

Os métodos mais empregados para a aplicação de análise e gerenciamento de risco são:

• HAZOP - Estudo de Perigos e Operabilidade
• LOPA - Análise de Camadas de Proteção
• FMEA - Análise dos Modos de Falha e Efeitos
• APR - Análise Preliminar de Risco
• TIC - Técnica de Incidentes Críticos
• AAF - Análise de árvore de falhas
• AAE - Análise de árvore de eventos
• Checklist
• What if

Confira aqui 7 ferramentas para análise e gerenciamento de risco!

De modo genérico, a aplicação dessas metodologias e ferramentas irá identificar os riscos aos quais a organização está sujeita, seus motivos, ocorrências, consequências e demais variáveis.

Através dessas informações é possível realizar então o gerenciamento, promovendo a ações que reduzam ou eliminem a ocorrência destes riscos.

Um dos pontos chaves da atividade de análise e gerenciamento de risco é a consideração de seus resultados no processo de tomada de decisão. Mais do que obter dados, os mesmos devem ser empregados para trazer maior assertividade para as escolhas da organização. Por este motivo, a atividade é amplamente utilizada em gerência de projetos.

E quais os benefícios obtidos?

Para não restarem dúvidas sobre a importância da análise e gerenciamento de riscos em um processo, listamos a seguir os principais benefícios adquiridos através de sua aplicação.

Processo mais seguro

O benefício mais claro de todos é gerado através do diagnóstico acerca dos cenários de risco.

A análise e gerenciamento proporcionam então um processo no qual os possíveis problemas já se encontram mapeados e com medidas preventivas e corretivas já definidas.

Além disso, ainda é possível eliminar riscos antes mesmo do projeto ser colocado em prática. Como também solucionar de vez um risco já existente e que tenha gerado danos anteriormente.

Isso contribui para um processo mais seguro e previsível, criando uma conjuntura preparada para enfrentar e solucionar de forma ágil os problemas ocorridos.

É interessante lembrar que riscos não comprometem somente o produto e o maquinário, mas também a integridade dos colaboradores, impactando diretamente a segurança do trabalho. Isso evidencia ainda mais sua importância  dentro de uma produção.

Estabilidade nas operações

Atrelado ao ponto anterior, um processo mais seguro e previsível promove maior estabilidade nas operações. A análise e gerenciamento de risco contribui para um fluxo mais contínuo e mais eficiente do ponto de vista de tempo de operação.

Um processo estável ainda pode ser sinônimo de qualidade nos produtos finais. Isso acontece devido à uma menor variabilidade no processo, mantendo as métricas dentro das especificações de cada produto.

Redução de prejuízos

Como citado anteriormente, a análise e gerenciamento de riscos minimiza a ocorrência de falhas e acidentes no processo, além de atenuar suas consequências.

Dessa forma, a atividade promove a diminuição do dispêndio de recursos na correção das consequências geradas pelos problemas enfrentados. Isso porque quando menos erros ocorrerem, menores são os gastos com correção.

Otimização de investimentos

Ainda no âmbito financeiro, a análise e o gerenciamento de risco promove uma destinação de investimentos mais eficiente.

Isso acontece devido ao favorecimento de uma visão mais clara do processo e a identificação de causas raízes dos problemas ocorridos.

Com informações precisas de onde e por que as falhas ocorrem, a destinação de recursos pode ser feita de modo mais eficiente, atingindo os pontos críticos do processo.

Além disso, ainda é possível priorizar investimentos em segurança e produtividade de acordo com sua importância e retorno.

Aliando os dois últimos tópicos, a análise e gerenciamento de riscos implica em menores gastos com correção e investimentos mais eficientes em prevenção.

Recapitulando...

Nesse post pudemos compreender melhor o que é e como aplicar a análise e gerenciamento de dados em uma indústria.

Depois de tantos benefícios apresentados, fica fácil entender a importância da prática. Então, pronto para obtê-los?

Continue acompanhando o nosso blog para ler mais sobre esse e outros temas ligados à indústria. Já conferiu nosso post sobre sistemas supervisórios? Corre lá e entenda tudo sobre.

Caso tenha ficado alguma dúvida, é só encaminhá-la para o meu e-mail paula.andrade@logiquesistemas.com.br. Ficarei feliz em te ajudar!

Vamos tratar aqui pontos importantes, como:

• O que é LOPA;
• Quando a metodologia deve ser aplicada;
• Como funciona;
• Quais os benefícios gerados;
• Quais as limitações enfrentadas.

Continue lendo e entenda tudo sobre o assunto.

O que é LOPA?

LOPA significa Layer Of Protection Analysis, ou em português, Análise de Camadas de Proteção.

Trata-se uma metodologia semi quantitativa simplificada, utilizada na engenharia para avaliar as proteções contra determinado risco. Seu objetivo é garantir que as camadas de proteção sejam suficientes para combater tal evento.

Para isso, o método analisa as camadas de proteção de forma individual, definindo seu poder na contenção da frequência e das consequências de determinado risco.

Existem vários tipos de camadas de proteção, as quais podemos citar: sistemas de controle básico dos processos, alarmes industriais e intervenção humana, funções instrumentadas de segurança, proteção física e plano de emergência.

As camadas estão contidas umas nas outras. A medida que o acidente não é contido pelo primeiro tipo, a segunda camada atua para o controle, e assim por diante, até o evento ser contido ou mitigado.

A LOPA ajuda a definir se as proteções atuais contra o risco são suficientes para contê-lo em um contexto de acidente, ou se são necessárias ainda mais medidas de segurança. Entretanto, ela não sugere que tipo de camada deve ser escolhida, apenas auxilia na escolha das mesmas levando em consideração seus resultados.

Na prática, a LOPA mensura ordens de magnitude para a frequência de um evento, para a sua severidade e para a probabilidade de falha da camada de proteção.

Como vantagens desta metodologia podemos citar a redução da subjetividade, se comparado à métodos qualitativos, e também o seu baixo custo, comparando com métodos quantitativos mais complexos.

Quando devo aplicar o método LOPA?

De maneira geral, a LOPA é utilizada após uma avaliação qualitativa dos perigos feita através de ferramentas como HAZOP. Isso porque essa avaliação trará a tona os cenários que possam gerar acidentes.

Além disso, ela ainda pode ser aplicada após a obtenção dos cenários independentemente do modo como são obtidos. Exemplos são revisão de projeto e análise de acidentes anteriores.

Como funciona

1° - Análise das consequências para montagem os cenários

O primeiro passo consiste em analisar as consequências dos cenários de risco. Os cenários são eventos não planejados e que acarretam consequências. Essas informações são obtidas através de estudos qualitativos realizados previamente, como o HAZOP.

As consequências são os resultados finais do evento. Estas devem ser mensuradas com base em algum critério. Por exemplo, em uma situação de dispersão de um material, a unidade de medida pode ser a área/distância atingida.

Um cenário é um par de causa e consequência. Considerando isso, eventos que tenham diferentes consequências devem ser analisados como cenários diferentes.

2° - Desenvolvimento dos cenários

Para cada cenário deve ser realizada uma LOPA diferente. Ele deve ter apenas um evento que o inicie e uma consequência. Pode haver também os chamados eventos habilitadores, que ocorrem antes ou ao longo do evento iniciador.

Geralmente haverá pelo menos uma camada de proteção. No caso do funcionamento devido, ela deverá interromper os eventos e conter as consequências.

É essencial que a LOPA identifique as salvaguardas necessárias para atender o nível da camada de proteção fundamental para o cenário.

Novamente o HAZOP pode se fazer presente com a descrição dos cenários. A LOPA agrega então valores numéricos referentes à frequência do evento. Os cenários devem ser desenvolvidos e documentados, podendo estar sujeitos a revisões.

Geralmente, os eventos iniciadores são agrupados em eventos externos, falhas humanas e falhas de equipamentos, e sua frequência expressa em eventos/ano.

3° - Identificação do evento iniciador do cenário e determinação de sua frequência

Eventos iniciadores são o resultado de diversas falhas em sistemas, gerados por falhas humanas, eventos externos ou falhas de equipamentos. É a causa ou falha anterior à causa principal do cenário, e para qual uma frequência pode ser estimada.

Sua frequência é geralmente representada em eventos por ano. O valor pode ser obtido através da experiência da empresa, dados do fabricante e estatísticas industriais.

A LOPA considera essa taxa constante, mesmo que nem sempre isso seja visualizado na prática.

4° - Identificação das camadas de proteção independentes disponíveis e estimativa da probabilidade de falha

A LOPA leva em consideração que mesmo que apenas uma das camadas seja suficiente para conter a consequência, esta pode falhar. Dessa forma, camadas devem ser acrescentadas baseadas no limite de tolerância da organização.

Para ser considerada como uma camada de proteção independente, a salvaguarda deve cumprir alguns requisitos como:

• Ser efetiva, prevenindo ou contendo a consequência de acordo com o planejado;
• Ser independente, com o seu funcionamento não dependendo de um evento iniciador ou da ação de outra camada de proteção associada ao cenário;
• Disponível, atuando sempre que for necessária;
• Auditável, permitindo o monitoramento de seu funcionamento e efetividade.

Após a identificação, é necessário estimar a probabilidade de falha da camada de proteção. Quanto menor a probabilidade de falha na demanda de execução da função, maior a confiabilidade de seu funcionamento.

Os valores da probabilidade variam de 1 x 10ˆ(-1), sendo a mais fraca, até 1 x 10ˆ(-5), sendo a mais forte. A equipe deve então avaliar qual a mais indicada para a camada de proteção em questão.

5° - Determinação da frequência do cenário e estimativa do risco

Esta etapa consiste em calcular a frequência do evento mitigado. Isso é realizado através da combinação dos pontos definidos anteriormente, ou seja, da frequência do evento iniciador com as probabilidades de falhas das demandas das camadas de proteção independentes.

O resultado da frequência do cenário será então utilizada para tomar decisões que consideram o risco como elemento decisivo na próxima etapa.

O cálculo da frequência do cenário é simples. Consiste em multiplicar o valor da frequência do cenário iniciador pelas frequências das probabilidades de falha de demanda.

Já no cálculo do risco de cenário, basta multiplicar a frequência do cenário por um fator relacionado a consequência.

A frequência deve ser definida em unidades de tempo (diaˆ(-1), mêsˆ(-1)). O fator relacionado à consequência é uma medida específica, como por exemplo: número de fatalidades e quilos de resíduos liberados.

Este cálculo resulta no valor de consequência por unidade de tempo (diaˆ(-1), mêsˆ(-1)). São exemplos: fatalidades por ano e resíduos liberados por dia.

6° - Avaliação do risco para a tomada de decisão

Enfim chega a etapa decisória, o momento de análise dos dados elaborados anteriormente.

É necessário analisar se o risco do cenário está dentro dos limites toleráveis. E, caso contrário, como ele deve ser reduzido, definindo também novas camadas de proteção.

Essa análise pode ser feita com base em diversos parâmetros, como normas, julgamentos de especialistas e estudos.

Nessa fase também pode ser comparado o custo-benefício das opções de camadas de proteção para a redução do risco de um cenário. Para isso, compara-se o custo da consequência evitada com o custo da redução do risco que a camada de proteção gera.

Benefícios da aplicação da LOPA

Listamos a seguir os principais benefícios da aplicação da metodologia:

• Analisa se as salvaguardas são suficientes para a contenção dos riscos;
• Proporciona um processo mais seguro, além de document-lo e, como isso, torná-lo mais claro e consistente;
• Demanda menos tempo se comparado com análises quantitativas de risco;
• Possibilita a construção de parâmetros de comparação entre plantas e unidades de produção;
• Ajuda na alocação de recursos, destinando os investimentos em segurança de forma mais eficiente;
• Auxilia na tomada de decisão, visto fornece dados consistentes.

Limitações da metodologia LOPA

Nem só de benefícios a LOPA é feita. Ela ainda possui algumas pontos que limitam sua funcionalidade.

A comparação entre os riscos de cenários de diferentes estudos só é possível no caso de ambos os estudos terem sido feitos seguindo os mesmos critérios e base de dados.

Esse fato inclui também a comparação entre LOPAs de empresas diferentes. Como não se pode garantir os mesmo critérios, a comparação não deve ser feita.

A metodologia LOPA pode ser considerada muito simples para alguns cenários, como também muito complexa para outros. É necessário avaliar então o nível dos resultados pretendidos e a situação em que será aplicada.

Conclusão

E então, pronto para realizar a aplicação da LOPA nos cenários de sua indústria?

Se você se interessa pelas ferramentas de análise e gerenciamento de risco, não esquece de conferir nosso post sobre o HAZOP, outro método que pode contribuir muito para a segurança e eficiência de sua planta.

Ah, e caso tenha ficado alguma dúvida, é só entrar em contato comigo através do paula.andrade@logiquesistemas.com.br. Será um prazer te ajudar!

Pensando nisso, diversas ferramentas e métodos foram criadas com o intuito de prevenir estes riscos e tornar o processo mais seguro e confiável. Além de, é claro, otimizar os resultados.

Um desses métodos é o HAZOP. O termo HAZOP significa, em inglês, Hazard and Operability Study, ou Estudo de Perigos e Operabilidade. E foi desenvolvido na década de 60 pela Imperial Chemical Industries Ltd (ICI), no Reino Unido.

Neste post vamos te explicar o que é HAZOP, como aplicá-lo e as vantagens trazidas por esse método.

Continue lendo e entenda tudo!

O que é HAZOP?

O HAZOP consiste em uma metodologia qualitativa para a identificação de risco ligado ao processo. Estes riscos podem, de fato,  afetar pessoas, equipamentos, ambiente e demais elementos contidos.

Ele investiga de maneira aprofundada as partes do processo, detectando as possibilidades de variação do padrão projetado. Outro ponto abordado pela metodologia é o reconhecimento de problemas que possam afetar os resultados da operação e promovam a redução da qualidade.

O HAZOP vai além da identificação dos riscos, permitindo também evidenciar as suas causas e consequências, bem como prover ações corretivas e preventivas para as mesmas.

Ele é geralmente aplicado na fase de planejamento do projeto, então quando os custos para alteração em alguma atividade ainda não são tão altos, se comparado aos da fase pós implementação. Porém, nada impede sua realização em qualquer uma das fases.

O HAZOP possui dois pontos focais: problemas de segurança e problemas de operabilidade. Os de segurança dizem respeito aos riscos corridos pelos colaboradores e pelo maquinário. Já os de operabilidade não oferecem esses perigos, todavia comprometem a produção, podendo afetar sua qualidade e eficiência, por exemplo.

Como funciona o HAZOP?

Para a realização do HAZOP é necessária, sobretudo, uma equipe multidisciplinar para avaliar o processo sob diversas esferas e sob diferentes pontos de vista. E, para isso, são realizadas uma série de reuniões.

A seguir, temos um fluxograma que vai te ajudar a compreender melhor as etapas, permitindo uma visão mais macro. E abaixo dele, a descrição de cada um dos passos.

O primeiro passo para a aplicação consiste na seleção de um nó do processo. O nó é um segmento de um processo mapeado anteriormente através de fluxogramas.

Após isso, assim que são selecionadas as variáveis físicas do processo, que serão analisadas para a identificação dos desvios que sofrem. São exemplos: vazão, temperatura, pressão.

No próximo passo, o líder da equipe é responsável pela orientação dos demais membros, realizando a aplicação de palavras-guia às variáveis do processo.

As combinações entre palavras-guias e variáveis dizem respeito aos desvios que podem ocorrer nas variáveis ao longo do processo produtivo.

As palavras comumente usadas são: nenhum; maior; menor; mais de; menos de; parte de; mais do que; outros.

Estas são então combinadas com as variáveis citadas anteriormente. Por exemplo, a união entre “maior” e “temperatura”, refere-se ao desvio da temperatura acima do planejado.

Com as combinações definidas, que dizem respeito aos problemas que podem ser enfrentados, é necessário então refletir sobre eles e definir os demais tópicos do HAZOP. São estes: causas, consequências, detecção, providências e responsável.

Tópicos de análise do HAZOP

Por fim, os pontos são autoexplicativos e simples de serem compreendidos:

• Causas: dizem respeito aos motivos pelos quais o desvio acontece;
• Consequências: relatam os efeitos trazidos pelo desvio em questão;
• Providências: são as ações necessárias para que o desvio não ocorra e o processo possa ser seguido com planejado, gerando os resultados dentro das especificações;
• Detecção: refere-se ao modo através do qual o erro pode ser constatado, como um alarme industrial, por exemplo. Nesse ponto são citadas e descritas as salvaguardas utilizadas para a prevenção e contenção das causas e consequências dos desvios.

No ponto de detecção é importante avaliar se as salvaguardas utilizadas são suficientes para a contenção dos problemas. Isso pode ser realizado através de outra ferramenta, como a LOPA.

Todas essas informações devem ser consolidadas em algum tipo de planilha, de modo que facilite a identificação e organização das informações por todos os interessados.

Outros pontos, como “observações” e "responsável" - que vem a ser a pessoa ou o grupo encarregado de realizar as ações planejadas anteriormente - podem ser acrescidos, desde que ajudem na aplicação do método e organização dos dados obtidos.

Exemplo de aplicação do HAZOP

Para tornar o conteúdo ainda mais claro, vamos a uma demonstração prática de sua aplicação!

O exemplo a seguir é real e foi adaptado de um artigo científico.

O processo produtivo em questão é o de uma empresa de pequeno porte que utiliza caldeira a vapor e vaso de pressão do tipo autoclave.

Foi então definido o primeiro nó e aplicado o HAZOP. A variável física escolhida foi a "vazão" e a palavra-guia aplicada foi "menos", resultando no desvio "menos vazão" a ser analisado.

As causas levantadas para o mesmo foram:

• Falta de água no reservatório;
• Falha da bomba elétrica;
• Falta de energia;
• Vazamento ou entupimento no sistema de alimentação;
• Falha do operador.

Já para a detecção foram levantados o visor de nível da caldeira e o modo manual, em caso de vazamento de água.

Como consequências, foram vistas:

• Danos à caldeira;
• Risco de acidente no caso de retorno da água com a caldeira em funcionamento;
• Comprometimento do processo produtivo;
• Gastos com manutenção corretiva;
• Atraso na produção.

Por fim, para as providências, foram elencadas as seguintes ações:

• Instalação de medidor de vazão;
• Instalação de um sistema de alarme de baixo nível de água;
• Instalação de entrada de água auxiliar na caldeira, com alimentação manual (bomba manual);
• Elaboração de procedimento operacional (manual);
• Capacitação do operador;
• Manutenção periódica preventiva do sistema;
• Elaboração de procedimento de emergência em caso de acidente.

A importância do HAZOP na indústria

Analisar os riscos do processo é de extremo valor para o seu funcionamento adequado e, por consequência, pode gerar uma série de vantagens para a organização.

Como o HAZOP possibilita a identificação dos cenários de riscos no processo para que permita a prevenção dos mesmos. Isso aumenta as chances de identificar previamente os cenários de falha e prepara os planos de contingência.

Esse ponto influencia diretamente na qualidade do produto. Isso porque as variáveis observadas nos desvios podem impactar diretamente nos padrões estabelecidos para os produtos.

Controlar os desvios pode significar manter as variáveis dentro das especificações do produto.

Além disso, o HAZOP promove a maior eficiência da planta, visto a redução dos riscos de falhas. Isso gera uma maior segurança e confiabilidade ao processo, garantindo seu controle do início ao fim.

Logo, podemos citar ainda a redução de custos. As falhas nas quais o processo estará suscetível estarão mapeadas e com planos para sua prevenção e identificação.

Isso evita acidentes e propagação de erros devido aos desvios, o que por sua vez evita gastos com correções, que são muito maiores do que os custos de prevenção.

Pronto para colocar o HAZOP em prática?

É hora de colocar em prática o aprendido nesse post! Caso você tenha ficado com alguma dúvida, basta encaminhá-la para o meu e-mail paula.andrade@logiquesistemas.com.br.

Ah, e fique a vontade para compartilhar este conteúdo com seus colegas através das redes sociais!